Время цикла сушки

Время полного цикла работы фильтра периодического действия складывается из затрат времени на проведение основных операций Tq фильтрования Тф, промывки Тцр и сушки осадка Тс, [c.86]

О каскад адсорберов, в каждом из которых в различное время цикла выполняются различные операции (адсорбция, сушка и охлаждение адсорбента, десорбция) [c.28]

Расход энергии также изменяется во время цикла высушивания. На рис. П-63 приведены данные по сушке материала в сушилке диаметром 1,8 ж с мешалкой, вращающейся со скоростью 11 об мин. В течение первой половины цикла загружаемый материал был жидким раствором и расход энергии — низким. Когда материал превратился в липкую массу, расход энергии стал максимальным, ко когда паста превратилась в твердые гранулы, расход энергии упал почти до половины максимального. Расход энергии во время той [c.156]

Время цикла частицы было бы длинным. Это не составляет проблемы при смешении, но в процессах, включаюш их теплообмен, например сушка чувствительных к нагреву материалов, время, проведенное частицей в горячей зоне очень большого слоя, может стать достаточно длительным, чтобы вызвать термическое повреждение материала. [c.234]

Общее время цикла адсорбции Хц состоит из времени адсорбции т и из вспомогательного времени т (время десорбции, сушки, охлаждения) [c.292]

При втором цикле сушки температура сначала равномерно повышалась до 115—140°, а средняя для трех печей составляла 115°. В это время происходило интенсивное удаление влаги из всех сводов печей. Это совпадает с данными лабораторных исследований, по которым наиболее интенсивное удаление влаги из затвердевшего бетона наблюдается в интервале от 50 до 150°. [c.128]

Процесс кристаллизации продолжается 3-4 ч с постоянным понижением температуры в трех кристаллизаторах от 40-50 до 30 °С (перепад температуры в каждом аппарате не более 5-7 °С). Пульпа поступает на центрифугу типа АГ-1800-ЗН. Общее время цикла составляет 12 мин (загрузка 6, отжим 5, выгрузка 1 мин). Сушку пиросульфита во избежание его окисления и разложения ведут очень быстро, в течение секунд. Для этой цели применяют трубу-сушилку. Успешная сушка пиросульфита, содержащего 8-10% влаги, протекает при температуре теплоносителя 350-400 °С, концентрация продукта [c.93]

Несмотря на большое разнообразие конструктивного оформления производственных сушильных установок комбинированной сушки, оказалось возможным найти общие для различных установок так называемые обобщенные параметры, рассмотрение которых позволяет производить анализ работы различных в конструктивном отношении установок и создать единые методы расчета процессов тепломассообмена ири комбинированной сушке. В качестве таких обобщенных параметров предлагается использовать время цикла и продолжительность контакта- [c.18]

На фиг. 125 приведена схема установки для сушки фосфоробактерина. Конденсатор кожухотрубного типа охлаждается непосредственным испарением в нем фреона и рассчитан на работу в течение всего рабочего цикла сушки. По окончании рабочего цикла один из конденсаторов отключается и к вакуумной линии подключается второй конденсатор. После отключения конденсатора из него в ресивер сливается жидкий фреон, а затем через штуцер в верхней крышке подается острый пар для отогрева. Вода, образующаяся при таянии льда, стекает через штуцер в нижней крышке в канализацию. Для окончательного удаления влаги конденсатор продувается сжатым воздухом. Операция переключения производится во время разгрузки и загрузки сублиматора. [c.295]

Применение электрохимических испытаний для быстрой оценки коррозионных характеристик этих сталей представляет определенный интерес, поэтому Пурбе [150] предложил аппаратуру, в которой измерения потенциала используются для оценки природы защитных свойств продуктов коррозии, образующихся на низколегированных сталях (таких, как атмосферостойкие стали) во время периодических циклов сушки и увлажнения. Аппаратура (рис. 10.14) состоит из стеклянного сосуда, содержащего соответствующий электролит, такой как природная или искусственно приготовленная специальная вода. Два образца, изготовленные из металла или сплава, при исследовании присоединяются к шпинделю (соединительному валу), который вращается с медленной скоростью порядка 1 об/ч так, что образец находится в погруженном состоянии приблизительно в течение половины этого времени остальное время пребывает в атмосфере. Электрическая лампочка расположена над сосудом так, что за полный цикл образцы успевают высушиться под ней после того, как они выходят из раствора. Измерение потенциалов образцов в конце и начале периода погружения осуществляется при помощи коммутаторов, [c.568]

В рабочий цикл фильтра входят, кроме процесса фильтрования промывка осадка, сушка осадка, подготовка рабочего органа к следующему циклу и т. д. Время промывки осадка т,,р находят из универсального уравнения (10.1), которое преобразуют при условии, что процесс промывки происходит при постоянных толщине слоя осадка /г<,с, перепаде давлений Арц и скорости промывки у,, , [c.287]

Поскольку продолжительность фазы адсорбции значительно превышает суммарное время всех остальных фаз (десорбции, сушки и охлаждения), то им определяется число рабочих циклов за исследуемый промежуток времени, т. е. [c.174]

В соответствии со схемой, показанной на рис. У1П-8, в течение стадии адсорбции разделяемая газовая смесь поступает в один из адсорберов, при этом извлекаемые компоненты адсорбируются, а сухой газ удаляется из аппарата. В то же время в другой адсорбер, где уже завершилась стадия адсорбции, вводится водяной пар для десорбции извлеченных компонентов, направляемых сначала в конденсатор-холодильник и далее в водоотделитель. Затем подают нагретый воздух для сушки адсорбента, а потом холодный воздух для окончательной подготовки адсорбента к последующему циклу адсорбции. [c.288]

Выходящий из сборника раствор полимера попадает в устройство для полива 9. При помощи этого устройства ленту покрывают слоем равномерной толщины. По мере движения ленты происходит испарение большей части растворителя и образование пленки. Пленка проходит через ванну с водой 11 и попадает в воздушную сушилку. Температура в сушилке изменяется по зонам 13, 14, 15 от 50 до 120 °С. Во время сушки происходит усадка пленки, поэтому необходимо постоянно контролировать ее натяжение. Натяжение регулируют системой натяжных валков 12. Высушенная пленка натягивается на бобину 16. Хлористый метилен, испарившийся в устройстве для полива, собирается в теплообменник 20. Метиленхлорид, испарившийся в сушилке и разбавленный воздухом, может быть регенерирован адсорбцией на активированном угле. Из регенерированного хлористого метилена следует удалить воду. Обычно воду удаляют в разделителе 21, снабженном мешалкой, добавляя к хлористому метилену карбонат калия. После перемешивания в течение нескольких часов внизу собирается концентрированный водный раствор карбоната калия, а безводный метиленхлорид возвращают в цикл. [c.224]

Процесс сушки масла на цеолитовой установке следующий. Масло насосом подается через фильтр в адсорберы и далее через второй фильтр поступает в трансформатор или другую емкость. Нагреватель масла включают в основном в холодное время года. Как правило, при температуре 14—20° С сушка масла достаточно эффективна. За один цикл фильтрования электрическая прочность масла повышается с 10—20 до 58—60 кв, а содержание воды, соответственно, снижается с 0,01 до 0,001—0,0014%. Для такой [c.194]

Во время отдувки слоя в нем конденсируется и адсорбируется некоторое количество водяного пара. Перед следующим циклом регенерации эта вода должна быть удалена, чтобы предотвратить накопление воды в слое адсорбента. При углях, обладающих высокими избирательностью и адсорбционной емкостью по отношению к органическим растворителям в присутствии влаги, избыточная вода может быть удалена в период адсорбции в результате испарения ее в воздух, проходящий через слой. Если в присутствии воды растворитель не адсорбируется достаточно прочно, то возникает необходимость проводить сушку регенерированного слоя перед повторным включением его на адсорбцию. Это легко осуществляется непродолжительным пропусканием сухого воздуха через слой адсорбента. [c.298]

Продолжительность работы адсорбера по поглощению 45 мин, а цикла регенерации — около 22 мин. После регенерации температура в адсорбере повышается до 110—120 °С. Во время сушки и нового поглощения активированный уголь сначала охлаждается, а затем по мере увеличения продолжитель-11 163 [c.163]

Через строго заданное время (длительность цикла) осуществляют переключение потоков в колоннах обычно это время составляет 4-6 ч. Прошедший мокрые обработки шариковый гель выгружается из колонны 15 транспортной водой, в сепараторе 21 эта вода отделяется от шарикового геля, который поступает на сушку. Для сушки используются ленточные или шахтные сушилки 22, процесс проводят при 130-170 °С в атмосфере влажного воздуха. Сухой силикагель рассеивается на фракции 23 и затаривается в бидоны или крафт-мешки 24. [c.384]

Имея уравнеиие кинетики сушки, устанавливающее связь между изменением влажности материала во времени и некоторыми основными параметрами процесса, можно говорить об эффективности введения программного регулирования с точки зрения повышения экономичности всего процесса. Задача этого регулирования будет заключаться в. рациональном изменении расхода тепла, а следовательно, и расхода теплоносителя, на процесс в различных стадиях его протекания по заранее заданной программе, основанной на имеющихся функциональных зависимостях кинетики сушки. В итоге это должно дать при заданном качестве сухого продукта наиболее интенсивное протекание процесса, т. е. наименьшее время сушки (при том же количественном расходе тепла). Программное регулирование имеет смысл только в сушилках периодического действия, имеющих четко очерченный цикл работы. [c.174]

Во время испытания опытно-промышленной сушилки при температуре поступающего теплоносителя 160—170° С и высоте слоя 250 мм влажность семян снижалась с 18—20 до 5—9% за цикл 8 мин (4—5 мин сушка, 2—3 мин охлаждение) без ухудшения качества семян. При таком способе сушки, кроме того, заметно снижалась сорность семян. [c.214]

Охлаждают уголь после сушки или атмосферным воздухом, или отработавшими газами 30 мин. За это время в адсорбер поступает около 1000 воздуха. В конце охлаждения температура угля снижается до 45—50° С. После охлаждения угля цикл начинают снова. [c.206]

Опыты под вакуумом. Элемент фильтра (рс. 11-87) соединен со сборником фильтрата, который снабжен вакуумметром. Сборник присоединен к источнику вакуума. При сравнительных опытах обычно изучаются различные фильтровальные материалы. Полный цикл фильтрования разделяется на три операции 1) образование осадка (определяющая операция) 2) сушка осадка на фильтре и 3) удаление осадка. Иногда после первого периода, т. е. после образования осадка, следует промывка во время сушки осадок может уплотняться. Поэтому при проведении предварительных лабораторных [c.181]

На рис. 362 показана схема адсорбционной установки, предназначенной для извлечения углеводородов из газов. В адсорбере / происходит поглощение, а в адсорбере //за это же время—десорбция, сушка и охлаждение. Из адсорбера / газ, поступает в распределительную линию. На схеме показан цикл десорбции в адсорбере //, поэтому задвижки а и б открыты и в адсорбер поступает водяной пар. Отогнанные углеводороды вместе с водяными парами поступают в конденсатор , где конденсируется большая часть водяных паров образующаяся при этом сода отделяется в сепараторе 2, а пары углеводородов с оставшимся небольшим количеством водяного пара конденсируются в конденсаторе 3. Вода отделяется в сепараторе 4 из сепаратора углеводороды направляются в сборник, а некоЕщенсирующиеся пары—иа компрессию для перевода их в конденсат. [c.531]

Температура на нижних сводах печи (девятый свод) повышалась до 127° после того, как в огарнике печи была установлена жаровня, отапливаемая коксом. Эти мероприятия обеспечили повышение температуры до минимально необходимого для сушки печи уровня только на верхних и нижних сводах, в то время как на средних сводах на протяжении всего цикла сушки температура не поднималась выше 100°. [c.144]

Измерение температуры и непрерывная запись ее значении в процессе сушки всегда встречают определенные трудности. Последние возрастают при исследовании высокоинтенсивных, быстро протекающих комбинированных, прерывистых (время цикла исчисляется долями секунды) процессов сушки, когда температура в материале изменяется значительно. Эти трудности связаны с выбором прибо-)ов и датчиков для измерения и непрерывной записи температуры. Дироко применяемые методы измерения температуры с помощью термопар и гальванометров, а также электронных потенциометров не пригодны для изучения быстропеременных процессов вследствие большой инерционности приборов. [c.27]

Сравнение скоростей сушки целлюлозы с удельной массой 0,05—0,10 кг]м при коидуктивной и комбинированной (время цикла 1,24 сек) сушке в первый период в широком интервале температур /гр показывает, что при низких (до 80°С) и высоких (от ПБ С и выше) /гр скорость комбинированной сушки выше, чем кондуктив-ной, а в интервале /гр от 80 до 115°С, наоборот, скорость коидуктивной сушки несколько выше, чем комбинированной, Это подтверждает сделанные ранее выводы относительно роли внутреннего парообразования у греющей поверхности. При низких и высоких /гр контактная 1Юверхность мешает образованию и уносу пара, что исправляется при комбинированной сушке. При средних /гр скорости парообразования у греющей поверхности и переноса пара сквозь материал близки, поэтому контактная поверхность не оказывает тормозящего влияния, и в этом случае интенсивность сушки выше, чем при комбинированном методе. Следует, однако, отметить, что скорость сушки во второй период при комбинированной сушке выше, чем при коидуктивной. Из сравнения скоростей сушки целлюлозы с удельной массой 0,2—0,3 кг/л 2 и более следует, что во всем интервале температур /гр скорости сушки при комбинированном методе выше соответствующих скоростей при кондуктив-ной сушке, что объясняется теми же причинами. [c.98]

Увеличение продолжительности контакта от 60% и выше приводит к интенсификации комбинированной сушки. Установлено, что, например, переход от диаметра цилиндра, равного 1,5 ж, к 2,0 м (или увеличение продолжительности контакта с 70 до 80% позволяет повысить скорость сушки кровельного картона в первый период в среднем на 25% и соответственно значительно снизить длительность процесса. В связи с этим можно отметить, что в зарубежной практике считают целесообразным в начале сушильной части быстроходных бумагоделательных машин устанавливать цилиндры с большими диаметрами по сравнению с остальными, диаметр которых равен 1,5 Л1 Л. 70]- Отмечается, что для сушки бумаги обычные сушильные цилиндры применимы при скорости полотна до 610—763 м1мин, при дальнейшем росте скоростей машин эти цилиндры уже не обеспечивают необходимой температуры нагрева бумаги. Автором было экспери.ментально определено оптимальное время цикла, дальнейшее уменьшение которого приводит к снижению интенсивности сушки. В настоящее время при проектировании машин, работающих при скоростях 915— [c.251]

Наряду с улучшением качества керамических плиток имеет место смещение основных технологических показателей в сторону более низких температурных режимов сушки и обжига, сокращение циклов сушки и обжига, снижение расхода глазури, выход брака. Температура политого обжига плиток на основе разработанных составов I, П и П1 составляет 940-1020°С, что в среднем на 120°С ниже температуры обжига плиток в производстве с силикатными глазурями. Использование глазурей с пониженной температурой обжига позволяет улучшить условия эксплуатации роликовых щелевых печей и продлить срок службы за счет резкого снижения окалинообразования у роликов из жаропрочной стали и меньшего износа огнеупорной легковесной футеровки печи. Время сушки утильного и политого обжига сокращается с 16—0,3 до 10, 12,2 мин. В целом цикл сушки и обжига плиток сокращается с 65 до 42 мин, что эквивалентно увеличению производительности каждой поточной линии на 35% при тех же затратах тепловой и электрической энергии. В связи со значительным увеличением прочности на изгиб свежесформованных и высушенных плиток на основе разработанных составов керамических масс сокращается процент брака на стадии первичного и политого обжига с 16 до 1%. Полученные в производственных условиях керамические плитки имели водопоглощение не более 12% и морозостойкость более 35 циклов попеременного замораживания и оттаивания. В табл. 51 представлены сравнительные данные по статьям затрат на производства керамической плитки белого цвета. По статье расходов Сырье и материалы имеется удорожа1ше на 0,1 руб/м . Однако за счет интенсификации процесса сушки и обжига, увеличения производительности поточной линии снижается удельный расход электроэнергии с 0,79 до 0,62 руб/м. Соответственно снижаются и другие статьи затрат. Производственная себестоимость 1 м плитки белого цвета на основе модифицированных композиций и полифосфатной глазури М 26 в целом на 30% ниже по сравне- [c.267]

Общая продолжительность периодического цикла Хосщ включает время адсорбции т, время десорбции Тд и время сушки Тс [c.728]

В Представленной схеме наглядно видно многообразие технологических элементов, их взаимосвязь и целенаправленное функционирование. Так, из схемы ясно, что одна пз основных стадий — стадия фep лeнтaциг — будет работать эффективно лишь в том случае, если качественно функционируют стадии подготовки сырья и засевной биомассы. В то же время работа стадии ферментации во многом определяет работу последующих стадий — сгущения, сушки, очистки. Имеющиеся замкнутые циклы по жидкостным и газовым потокам создают возможность обратного влияния на процесс ферментации процессов подготовки сырья, сгущения и обработки биомассы. Использование, например, отработанной культуральной жидкости на стадии ферментации представляется выгодным и целесообразным с точки зрения минимизации потребления свежей воды. Однако повторное потребление культуральной жидкости в известной степени ухудшает работу стадии ферментации, так как в этой воде содержатся продукты метаболизма, не-утилизируемый субстрат и т. п. [c.16]

В результате внедрения этой установки в 14 раз сократилось время сушки в сравнении со стеллажной сушкой, применявшейся ранее ш заводе, ликвидирован контакт обслухивапщего персонала с токсичным продуктом, сократилось время фасовки продукта, полность ликвидированы выбросы в атмосферу, которые улавливавтся мокрой ловушкой и могут быть использованы в последушцих циклах производства этого продукта. [c.89]

Пульна порциями выводится из емкостей выращивания в фильтрующую центрифугу нолуненрерывного типа, например изготовляемую фирмой Бейкер-Перкинс (см. рис. 23). Кристаллическую пульну загружают в центрифугу и центрифугируют для удаления за сравнительно короткое время (1—1,5 мин.) максимально возможного количества маточного раствора очищенные кристаллы удаляются при помощи автоматического устройства типа ножа. Общая продолжительность цикла около 3 мин. Центрифуга вращается непрерывно управление операциями загрузки, сушки и выгрузки кристаллов осуществляется при помощи электрического программного реле. При наличии двух или большего числа центрифуг, загружаемых параллельно из емкостей выращивания кристаллов, достигается практически непрерывный процесс. Содержание нараксилола в кристаллической лепешке, выгружаемой из центрифуги первой ступени, составляет 80%. По данным материального баланса в кристаллах остается около 22% маточного раствора, содержащего 8% параксилола. [c.73]

После выполнения подготовительных операций труба автоматически подается в рентгеновскую камеру швом вверх. Оператор нажимает на кнопку, и шланг, на котором находятся пленки, надувается и прижимает их к внутренней поверхности шва. Одновременно прижимается и свинцовая лента с номерами контрольного участка и автоматически включаются рентгеновские аппараты. Если число участков больше трех, то оператор после первого цикла перемещает трубки в новое положение. Затем на транспортере пленки отправляются в камеру для обработки. Проявление, промежуточная промывка, фиксирование, промывка и сушка пленки производятся автоматически на машине Гематик-С , которая позволяет обрабатывать одновременно три пленки размером 10x48 см. Время от начала обработки до выхода сухих пленок составляет 11,2 мин, а общее время от начала ультразвукового контроля до записи результатов рентгеновского просвечивания — около 20 мин. [c.248]

Схемы и аппаратура адсорбционных процессов. Адсорбция активированным углем. Наиболее широко в настоящее время lJa пpo тpaнeн в промышленности периодический метод адсорбции с неподвижным слоем адсорбента. Адсорбция проводится за четыре операции (циклы) поглощение (адсорбция) углем газа на смеси, отгонка его из угля (десорбция), сушка угля и охлаждение. После охлаждения адсорбер снова включается на поглощение. Таким образом, для непрерывного поглощения необходимо иметь несколько адсорберов, которые поочередно включаются на поглощение. Обычно установки состоят из двух, трех или четырех адсорберов. [c.531]

Другим аспектом использования в сушильной установке в качестве сушильного агента перегретого пара является невозможность достижения 100%-го состава паровой среды [34]. Это обусловлено попаданием в систему воздуха с поступающим на сушку влажным материалом и подсосами через неплотности тяго-дутьевого оборудования. В случае сушки ПВХ следует учитывать еще и ВХ, содержащийся в материале, который вместе с испаряемой влагой переходит в газообразное состояние. При поступлении воздуха, ВХ и водяного пара из высушиваемого материала в сушильную установку в ней образуется паровоздушная смесь, которая при условии сброса из системы излиш ков среды постепенно приходит к некоторому равновесному составу. Так как сушильные установки с замкнутым циклом теплоносителя имеют высокую кратность рециркуляции, их можно рассматривать как проточные реакторы идеального смешения непрерывного действия [60], для которых равновесный состав компонентов в стационарных условиях и время выхода на стационарный режим рассчитываются достаточно просто. [c.114]

Дальнейшая коагуляция проходит в слое аммиачной воды. Время нейтрализации составляет 300 с, при этом содержание аммиака 12—14 % (масс.). В шкафу 14 гранулы провяливают в течение суток при комнатной температуре, подсушивают в сушильном шкафу 15 и прокаливают в печи 16 в течение 4 ч при 600— 650 °С. Пропитку катализатора раствором аммиачного комплекса палладия (NH4)2Pd l4 проводят в пропиточной ванне 17. После пропитки цикл термообработки повторяют, причем параметры сушки идентичны первому этапу, а прокаливание в течение 2 ч производят при 400—450 °С. [c.148]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология