Плавленые цементы

Для корректиропки состава шлаков с целью снижения температуры плавления цемента предложен ряд веществ, например стекло, пемза, оксиды металлов (железа, кальция, магния, титана), борная кислота, доменный шлак, угольная зола, битый кирпич, красная глина, гранулированная цементная смесь и др. Предлагается также вести плавку на алинитовый клинкер (температура плавления 1400-1500°С). [c.181]

Еще одним решением утилизации подготовленных отходов может быть их плавка (в вагранках, электропечах) для производства шлаковых литых изделий или плавленного цемента при наличии свободных мощностей печей в промышленном регионе. [c.240]

Наряду с традиционным способом производства цемента спеканием сырьевой смеси во вращающейся печи при 1400-1450°С известны технологии его получения при более высоких температурах, в расплаве. При его остывании и измельчении образуется продукт, обладающий вяжущими свойствами. Эти технологии так называемых плавленых цементов являются наиболее интенсивными методами производства. [c.181]

Особенно перспективно получение клинкера в электродуговых печах, позволяющих легко достичь высоких температур и строго выдерживать их. По японским данным, в этом случае при кооперации металлургического и цементного производств срок окупаемости капитальных вложений составляет 5 лет. Недостатком электропечного производства плавленого цемента является значительный расход электроэнергии, достигающий 1000 кВт-ч/т готового продукта. [c.181]

Тем не менее, хотя первые работы по получению плавленых цементов были выполнены в Германии еще в 1892-1893 гг. (В.Михаэлис), масштабы реализации этого направления пока недостаточны. [c.182]

Крылов В.Ф. Получение плавленого цемента по методу Серова // Цемент. — [c.444]

Способ плавления. Этот способ был предложен в СССР В. В. Серовым с целью получения портландцемента путем обогащения известняком огненножидких шлаков. Непродолжительное время на Ново-Тульском заводе работал цех по производству плавленых цементов. [c.349]

Изучены свойства плавленых цементов, полученных в лабораторных условиях с помощью кислородно-ацетиленовой горелки. Сырьевыми компонентами служили зола прибалтийского горючего сланца и пикалевский известняк. Установлено, что такие цементы по всем показателям удовлетворяют требованиям стандарта, а по прочности на сжатие соответствуют портландцементу марки 400. [c.256]

Полученный фторид кальция, как и кремнефторид, обрабатывают для регенерации и возвращения в процесс фтористоводородной кислоты (например, гидротермическим способом и др.). По-видимому, наиболее перспективным является получение плавленного цемента [98 ]. [c.296]

Установки для получения плавленого цемента. В 1944 г. в СССР был Предложен способ производства .плавленого це-ментноро-Клинкер а путем обогащения жидких металлургических шлаков известью. Жидкие шлаки по своему химическому составу близки к клинкеру, но из-за недостатка извести в них отсутствует трехкальциевый силикат — основной составляющий, отличающий портландцемент от других гидравлических вяжущих и придающий последнему наиболее ценные свойства. [c.276]

Еще одним решением утилизации подготовленных отходов может быть их плавка (в вафанках, электропечах) для производства шлаковых литых изделий или плавленного цемента. Реализация [c.139]

Как известно, ключевой операцией в производстве силикатных и других тугоплавких материалов является высокотемпературная обработка, в процессе которой исходные твердые вещества могут полностью (технология стекла, эмалей, глазури, плавленых цементов, огнеупоров, абразивов) или частично переходить в расплав (портландцементный клинкер, глиноземистый цемент, фарфор, фаянс, щамотные и динасовые огнеупоры и т. д.). Поэтому весьма важно познание природы расплавов силикатов и их свойств. [c.103]

Кроме вращающихся и шахтных печей, для обжига клинкера применяют другие клинкерообжигательные аппараты, но в них выпускают всего немногим более 1% клинкера. Этими аппаратами являются спекательные решетки и установки для обжига клинкера во взвешенном состоянии и для получения плавленого цемента. [c.274]

Для получ ния Плавленого цемента жидкий шлак заливают в конвертер Из шлаковозных ковшей, добавляют к Нему изве(ст-няк и руду и через отверстия (фурмы) с низу конвертера вдувают подогрётьхй до 800° С воздух вместе с расплавленным мазутом. Температура в конвертере достигает 1900— 2000° С. При, этой температуре руда и образующаяся из известняка окись кальция растворяется в шлаке, взаихмодействует с ЗЮг, образуя ЗСаО- ЗЮг. [c.276]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология