Коррозионные испытания в атмосфере в лабораторных условиях

Задачей лабораторных ускоренных испытаний является получение в возможно более короткий срок результатов, позволяющих оценивать коррозионное поведение материалов в условиях эксплуатации. Ниже будут рассмотрены основные методы испытания, при которых воспроизводятся условия эксплуатации изделий в атмосфере и электролитах. [c.17]

Ускоренные атмосферные испытания. Лабораторные методы исследования атмосферной коррозии были разработаны раньше многих других лабораторных методов коррозионных испытаний и продолжают непрерывно совершенствоваться. Это можно объяснить, с одной стороны, тем, что в практике атмосферной коррозии подвергается около 80% металлических конструкций и доля коррозионных потерь при атмосферной коррозии превышает половину общих потерь [52], а с другой, тем, что механизм атмосферной коррозии является сложным и изучен далеко не полностью. Несмотря на кажущуюся простоту, воспроизведение в лаборатории условий атмосферной коррозии встречает определенные трудности, которые в значительной мере связаны с тем, что атмосферной стойкости вообще не существует, ибо одни и те же металлы в разных местах корродируют по-разному, так, например, коррозионная стойкость железа может изменяться в зависимости от атмосферы примерно в сто раз [3]. Большое значение имеет влажность воздуха, количество осадков, характер и количество загрязнений, температура и другие факторы. В зависимости от соотношения этих факторов естественную атмосферу делят на сельскую, городскую, индустриальную, сельскую морскую, городскую морскую, морскую, тропическую и тропическую морскую. Подробная характеристика этих типов атмосфер приводится в работе [5]. В соответствии с механизмом процесса атмосферная коррозия классифицируется [52, 53] на мокрую (относительная влажность воздуха около 100%), влажную (относительная влажность ниже 10%) и сухую (полное отсутствие влаги на поверхности металла). В двух первых случаях коррозия шротекает в соответствии с законами электрохимической, а в третьем—в соответствии с законами химической кинетики. Часто их трудно разграничить. В этой связи одним из первых условий воспроизведения в лаборатории атмосферной коррозии является создание на поверхности металла тонкой пленки влаги, имеющей постоянную или переменную толщину. Последнее, по-видимому, более точно отвечает практике. Такие условия в лаборатории достигаются с помощью влажных камер, приборов переменного погружения или солевых камер. Наиболее простая влажная камера — обычный эксикатор, на дно которого налита вода (рис. 13). [c.64]

Испытания начинают с операции смачивания, которая длится 25 мин, т. е. смачивающий раствор выдерживается это время в камере. Затем, как показано на графике (рис. 46,6), влажность воздуха попеременно уменьшается и увеличивается в коррозионной камере. Последующие смачивания производят в моменты достижения 100%-ной относительной влажности, но не чаще чем через 25 ч. Изменение влажности регулируют так, чтобы в течение каждых восьми часов три часа образцы высушивались. Смачивание образцов, кроме произведенного в начале опыта, происходит трехкратным введением электролита в камеру на 5 мин непосредственно из сосуда 5 через отверстие в дне камеры. Образцы в камере располагают вертикально или под углом в 15°. Сравнение результатов лабораторных испытаний с результатами, полученными при испытании аналогичных образцов в естественных условиях, показало, что этот метод позволяет сравнивать коррозионную стойкость низколегированных сталей различного состава, на которых в процессе эксплуатации образуются продукты коррозии, не оказывающие защитного действия. Коррозионные потери за 20 суток испытания в этой камере соответствуют потерям при испытании в естественных условиях промышленной атмосферы в течение трех лет, а в морской — в течение 2,5 лет. [c.82]

Широко распространенным испытанием защитной способности покрытий в лабораторных условиях долгое время было испытание в камере при распылении растворов хлористого натрия. Этот вид испытаний постепенно был введен в стандарты многих стран (США, ФРГ, Англии и др.) и начал применяться как универсальный метод независимо от того, для каких условий предназначается данное покрытие. Необходимо отметить, что применение этого метода целесообразно только для определения сравнительной коррозионной устойчивости тех покрытий, которые предназначаются для защиты изделий в морской атмосфере. Кроме того, в процессе испытания вследствие образования продуктов коррозии изменяется pH раствора, и результаты испытаний плохо воспроизводятся. [c.171]

Вспучивание ферритных нержавеющих сталей наблюдалось, когда они были катодно защищены в морской воде. Вероятно, это происходило вследствие того, что были применены защитные плотности тока выше минимальной величины, необходимой для полной защиты. Если при контакте активных металлов с мартенситными нержавеющими сталями образуются гальванические пары, то нержавеющая сталь (катод) может разрушиться вследствие выделения на ней водорода. Такие разрушения наблюдались при лабораторных испытаниях [25]. Наблюдалось самопроизвольное растрескивание винтов из нержавеющей мартенситной стали вскоре после того, как они находились в контакте с алюминием в атмосфере морского побережья. Пропеллеры из упрочненной мартенситной нержавеющей стали, соприкасающиеся со стальным корпусом корабля, вскоре после пуска в эксплуатацию подверглись коррозионному растрескиванию. Сильно наклепанная аустенитная нержавеющая сталь 18-8 также может разрушаться в условиях, описанных для мартенситных сталей [26, 27]. В данном случае сульфиды ускоряют разрушение, и так как сплав при холодной обработке претерпевает фазовое превращение и образуется феррит, то наблюдаемый эффект может служить также примером водородного растрескивания. [c.260]

На коррозионных станциях образцы испытывались в промышленной атмосфере Бриджевилла и в морской атмосфере (Кюр-Бич, 243,84 м от океана). В лабораторных условиях образцы подвергались следующим ускоренным испытаниям [c.198]

В работе [201] оценивалась возможность использования алюминиевых электрометаллнзационных покрытий для защиты от коррозии оборудования горно-хнмп-ческих комбинатов. Установлено, что алюминиевые покрытия (толщина 300—400 мкм) обладают высокой коррозионной стойкостью в производственной атмосфере этих предприятий и несколько худшей — в серной пульпе (спокойное состояние пульпы в лабораторных условиях). При испытаниях образцов во флотационных машинах с интенсивным перемешиванием пульпы на поверхности покрытий наблюдались очаги коррозионных разрушений. [c.182]

Степень защиты на практике от действия среды цинком и кадмием, или механическим изолированием, или путем электрохимической защиты в несплошностях зависит от стойкости самого покрытия против действия коррозионной среды. Установлено, что при одинаковой толщине кадмий является более стойким в морской среде и тропической атмосфере, а цинк наиболее стоек в промышленной атмосфере. Это было хорошо продемонстрировано путем сравнительных испытаний, проведенных Бьестеком [2] в различных лабораторных условиях, и Кларком и Лонгхэстом в тропической атмосфере в условиях эксплуатации [c.410]

Методы изучения кбррозионного растрескивания металла при любой из поставленных задач, как и методы других коррозионных испытаний, делятся на два основных класса на натурные, т. е. испытания в атмосфере промышленного города, приморской или сельской местностях, в морской воде, в земле, в любых конкретных условиях работы металла, и на лабораторные, представляющие собой, как правило, ускоренные испытания в искусственно созданных быстродействующих коррозионных средах. По характеру лабораторные испытания могут быть весьма разнообразными, однако при решении практических вопросов они всегда должны заканчиваться натурными испытаниями, которые могут достаточно полно охарактеризовать устойчивость металла к коррозионному растрескиванию. [c.69]