Испытания в газовых средах при повышенных температурах

Изменение давления газовой среды над раствором может су-ш,ественно влиять на состав и концентрацию раствора, а следовательно, и на скорость коррозионного процесса. 600 Повышение давления осо- бенно сказывается на те- 00 чении процессов, идущих с кислородной деполяри- 1200 зацией (рис. 41), ввиду повышения растворимости кислорода в реакционной среде, и практически Рис. 41. Влияние давления на коррозию меди мало влияет на течение в 30%-ной HNO3 (температура 20, продол-процессов, идущих с во- жительность испытания 3 часа). [c.69]

Механические свойства циркония при кратковременном испытании на растяжение при повышенных температурах в различных газовых средах [288]1 [c.369]

ИСПЫТАНИЯ В ГАЗОВЫХ СРЕДАХ ПРИ ПОВЫШЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ [c.82]

Влияние плотности, толщины и проницаемости защитного слоя изучалось на нескольких сериях образцов, изготовленных из различных бетонов. Испытания проводились при одном режиме (температура воздуха -Ь30°, влажность 80%, газовая среда с повышенным содержанием кислорода и углекислоты). [c.139]

Применяемые методы испытания материалов на старение основаны на ускорении процесса старения в результате воздействия более высокой. температуры или газовой среды с повышенным содержанием кислорода. [c.200]

Надежность газопроводов для горючих газов проверяется также путем периодических гидравлических и пневматических испытаний. Сроки проведения испытаний для газопроводов, работающих под давлением до 100 ат при температуре среды до 200 °С, — один раз в 5 лет для холодных участков газопроводов, работающих под давлением более 100 а/тг и предназначенных для азотоводородных смесей, —один раз в 6 лет для трубопроводов, по которым транспортируется, кроме водорода, также окись углерода, — один раз в 3 года. Необходимость более частой проверки этих последних трубопроводов связана с тем, что при наличии в газовой смеси окиси углерода и повышенном давлении возможна карбонильная коррозия труб, кроме того, газ, содержащий СО, более токсичен, чем азото-водородная смесь. [c.270]

В ФМИ им. Г.В.Карпенко АН УССР разработана гамма испытательных машин (табл. 1) для изучения малоцикловой и коррозионной усталости металлов - в виде плоских образцов рабочей толщиной 0,5-100 мм [90]. На базе указанных машин созданы некоторые разновидности оборудования, предназначенного для испытания образцов в условиях воздействия низких или повышенных температур и давлений, а также некоторых газовых сред. [c.32]

Запорная арматура. Предназначена для герметичного отключения газовых приборов или частей трубопроводов. Она рассчитана на условное давление Ру, которое устанавливается в зависимости от рабочего фактического давления Рр, температуры среды и свойств металла, из которого изготовлены детали регулирующих органов. В связи с тем что прочность металла с повышением температуры понижается, ГОСТ предусматривает для арматуры и соединительных частей, рассчитанных на условное давление Ру, максимальное рабочее давление рр, при котором они могут применяться в зависимости от свойств металла и температуры рабочей среды. ГОСТ также регламентирует условное давление, на которое должны рассчитываться арматура и соединительные части, и одновремейно устанавливает пробное давление Рпр, при котором производятся гидравлические испытания на прочность. [c.108]

Результаты исследования трения и износа в контролируемых газовых средах, опубликованные ранее [9], были получены при проведении испытаний в изолированной систел1е с однократным заполнением камеры газом после ее дегазации при 120 °С, причем во время опыта циркуляция газа не осуществлялась. В настоящее время известно, что в процессе трения при повышенных температурах в результате десорбции влажность газовой среды увеличивается. Зарегистрированные при этом концентрации водяных паров— около 150—200 объемн. ч. на 1 млн. — достаточно велики, для того чтобы существенно изменить условия трения по сравнению с условиями скольжения в сухих газах. В связи с этим в настоящей работе дегазацию камеры осуществляли при температуре, при которой было намечено проведение эксперимента. Кроме того, через испытательную камеру в процессе опыта пропускали поток газа, в среде которого проводилось испытание, непрерывно наблюдая за содержанием воды и кислорода в этом газе на выходе из прибора. При номинальном расходе 20 л/мин углекислый газ содержал 15 объемн. ч. водяных паров на 1 млн., а в случае аргона или гелия содержание воды и кислорода составляло соответственно 10 и 5 объемн. ч. на 1 млн. Даже в этих условиях металлические образцы после опытов в инертных газах при 500—600 °С тускнели. [c.279]

В целях повышения механической прочности деталей арматуры, изготовленных из стали неаустенитных марок и работающих при давлениях 140— 240 ат температурах 565—580° С, рекомендуется применять химическое никелирование. Согласно материалам ВАЗ, ЦНИИТМАШ и другим литературным данным детали, прошедшие химическое никелирование (после термической обработки), обладают высокой твердостью (сравнимой с твердостью износостойкого хрома), надежным сцеплением с основным металлом, высокой коррозионной стойкостью в условиях высокотемпературной газовой коррозии в атмофере воздуха и перегретого пара (по данным исследований за 1 ООО ч испытаний при температуре 650° С коррозионная стойкость образцов, покрытых никелем, по сравнению со сталью в паровой среде увеличивается в 36 раз, а в воздушной — в 15 раз), более высокой стойкостью к задиранию, чем износостойкий хром (при сравнительных испытаниях в паровой среде при температуре 580°С оказалось, что удельное давление 600—650 кГ1см у химически никелированных образцов вызывает удельный задир 8—4 мк/м, а у хромированных образцов такой удельный зазор вызывает удельное давление 444 кПсм ), высокой износостойкостью при работе в паре. На ВАЗ химическому никелированию подвергают шпинделя вентилей Dy 10 20 и 50, изготовленные из стали марок ЭИ-723 и 35. [c.311]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология