Подготовка рабочего места, установка аппаратуры

ПОДГОТОВКА РАБОЧЕГО МЕСТА, УСТАНОВКА АППАРАТУРЫ [c.134]

Для проведения первого этапа должна быть предусмотрена подготовка рабочего места для демонтажа арматуры установка подмостей, подготовка такелажных приспособлений, оборудование ремонтной площадки для размещения деталей, материалов и приспособлений, транспортных средств, оборудования для подачи сжатого воздуха, кислорода, ацетилена, электроэнергии для выполнения сварочных работ и освещения. Объем и характер выполнения демонтажных работ зависят от размеров и конструкции изделия, способа соединения с трубопроводом, рода привода, блокировки с другими устройствами. После демонтажа арматуры необходимо принять меры для обеспечения сохранности всех снятых деталей, узлов и аппаратуры. [c.256]

Подготовка к пуску. 1, Осмотреть основное и вспомогательное оборудование турбокомпрессорной установки, убедиться в его готовности к пуску и нормальной работе. 2. Проверить отсутствие посторонних предметов на площадке обслуживания турбокомпрессора, привода и щита управления, наличие свободного прохода на лестницах, на нулевой и других отметках, где располагаются межступенчатая аппаратура и смазочная станция. 3. Перед пуском после монтажа, ремонта или ревизии проверить наличие и правильность оформления технической документации, в том числе соответствующих актов на осмотр, очистку, гидравлическое испытание межступенчатой аппаратуры и всей смазочной системы, акта на обкатку турбокомпрессора и привода, проверку приборов щита управления. 4. Подготовить к пуску привод турбокомпрессора (электродвигатель или паровую турбину) по заводской инструкции. Электродвигатель обкатать с разъединенной муфтой без турбокомпрессора, паровую турбину предварительно прогреть (с включением валоповоротного устройства). 5. Проверить исправность КИП, расположенных на щите управления или непосредственно на турбокомпрессоре. 6. Проверить готовность к работе смазочной системы, в том числе фильтров грубой очистки в смазочном баке. При необходимости дополнительной очистки сначала вынуть фильтр, установленный вторым по ходу слива масла, а затем, после его возврата на место, извлечь первый (так же вынимают масляные фильтры после охладителей масла и фильтров тонкой очистки). 7. Проверить уровень масла в смазочном баке и работу указателя уровня масла. При необходимости долить масло через фильтр или сетку с марлей на сливной горловине или трубе. Слить из смазочного бака конденсат. 8. Открыть задвижки на линии отвода, а затем на линии подачи воды к охладителям масла и газа (воздуха), предва.рительно проверив наличие воды и интенсивность ее циркуляции в подводящих трубопроводах системы охлаждения. 9. Включить пусковой смазочный насос и убедиться, что давление масла в системе соответствует рабочему. Температура масла на выходе из охладителя масла должна быть не ниже 25 °С при более низкой температуре масло подогреть до 35 °С (не выше), подав в охладитель воду, нагретую до 60 °С. 10. Проверить срабатывание реле осевого сдвига вала ротора с помощью отжимного приспособления. 11. Продуть турбокомпрессор (кроме воздушного), межступенчатые аппараты и трубопроводы нейтральным газом (азотом или другим газом согласно про- [c.57]

Схема установок системы НИИКВиОВ АКХ РСФСР для приготовления АК обработкой жидкого стекла раствором сульфата алюминия приведена на рис. 9.4, техническая характеристика — в п. 9.1.3,3. Все установки состоят из аппаратуры заводского изготовления — реактора, полимеризатора, дозирующих насосов, эжектора — и оборудования, изготовляемого на месте, — баков рабочих растворов и бака готового продукта. Предусмотрено три типоразмера установок производительностью 3,0 7,5 и 12,0 кг/ч (по 8102). При выборе исходят из расчетной подачи воды на обработку и дозы А К. На станции подготовки воды должно быть не менее двух установок (рабочая и резервная). Если расход АК превышает 12 кг/ч, то применяют несколько установок с одним резервным реактором и насосом-дозатором. [c.770]