Метанол-ректификат себестоимость

Таблица 41. Структура себестоимости метанола-ректификата (в %)

При переработке метанола-сырца в метанол-ректификат расходный коэффициент но сырцу составляет в среднем 1,15. Величина эксплуатационных затрат составляет около 6 руб. на тонну ректификата. Себестоимость метанола-ректификата выше себестоимости сырца примерно на 15%>. [c.19]

Себестоимость готовой продукции в разных схемах различается существенно (табл. 1.11). Особенно резкое увеличение себестоимости происходит при дозировании диоксида углерода, полученного на специальной установке. Так, при использовании диоксида углерода, отходящего из других производств, себестоимость метанола-ректификата иа 6,2—17,7% ниже себестоимости полученного на специальной установке. [c.41]

Фактическая себестоимость метанола действующих в настоящее время в мировой практике производств колеблется в широких пределах. При переходе к теплоэнергетическим схемам себестоимость метанола-ректификата снижается в 1,5 раза (табл. 3.10). При этом изменяется структура себестоимости (табл. 3.II). Например, в схеме (рис. 3.31) стоимость сырья и энергетических ресурсов примерно одинакова и составляет 80% себестоимости продукта. В то же время в схемах на рис. 3.36 и 3.37 стоимость сырья составляет около 50%, а энергетические затраты — всего лишь 4%. Вообще повышение мощности производства в 2,5 раза от 40 до 100 тыс. т в год (рис. 3.31 и 3.35) снижает себестоимость метанола на 11%. Резкое снижение себестоимости наблюдается при переходе к теплоэнергетической схе- [c.122]

Это доказывается следующим сопоставлением. При переработке синтез-газа в метанол снижение расхода кислорода позволяет сократить удельные капитальные затраты на 1 т метанола на 13,7 (включая производство кислорода). При отпускной стоимости природного газа 20 руб. за 1000 ж и стоимости электроэнергии 1,4 коп. за 1 квт-ч, снижение себестоимости метанола из синтез-газа составит около 8%. При сочетании производств ацетилена и аммиака экономия удельных капитальных затрат и снижение себестоимости (считая на 1 т аммиака) соответственно составят 9,8 и 4,7%, т. е. они будут несколько ниже, чем при получении метанола. Добавим, что расход сырья и энергозатраты (в пересчете на условное топливо) при переработке синтез-газа в метанол на 8% ниже, чем при производстве метанола из природного газа (расчет на 1 т метанола-ректификата). [c.401]

Возможности снижения затрат на производство метанола можно видеть из расходных коэффициентов и структуры себестоимости 1, г метанола-ректификата (табл. 40 и 41). [c.132]

Производство формальдегида основано на процессах окисления и дегидрогенизации метанола-ректификата в присутствии гетерогенных катализаторов (пемзосеребряных или оксидных —же-лезо молибденовых, ванадиевых). Преобладающее количество формальдегида в стране вырабатывается по технологии, использующей пемзосеребряный катализатор. При переработке метанола в формальдегид особенно регламентируется содержание в исходном сырье соединений железа, хлора и серы, являющихся ядами для катализатора. От 15 до 20% себестоимости метанола-ректификата составляют затраты на очистку (ректификацию) метанола-сырца от нежелательных примесей — карбонильных соединений железа, альдегидов, кетонов, олефинов, эфиров и др. Поэтому выбор рационального метода очистки метанола-сырца от контактных ядов способствует повышению технико-экономических показателей производства формальдегида. [c.225]

Себестоимость метанола складывается из затрат на сырье и материалы, энергетику, заработную плату, амортизацию, цеховых, об-ш,езаводоких и внепроизводственных расходов. Нужно отметить, что в последние годы себестоимость метанола-ректификата резко снижается. Это достигается главным образом за счет внедрения крупных, практически полностью автономных по энергии агрегатов мощностью 100, 15 0 и 300 тыс. т метанола-ректификата в год. В этих агрегатах нашли отражение все последние достижения отечественной и зарубежной технологии и машиностроения. [c.130]