Метанол ректификат

Колонна синтеза метанола (диаметр 1000 мм, высота 18 м) в первом случае рассчитана на производительность 160 т метанола-ректификата в сутки. Синтез метанола осуществляется под давлением 40 МПа на цинк-хромовом катализаторе (рис. 3.33). Исходный газ сжимается поршневым компрессором 1 от 1,6 до 40 МПа, очищается от масла в фильтре 2 и направляется в колонну синтеза 3. В нижней части колонны расположен теплообменник, проходя который смешанный газ нагревается до температуры начала реакции за счет тепла газа, выходящего из катализаторной зоны. В верхней части колонны установлен электроподогреватель, работающий только в период пуска колонны. [c.108]

Переработка метанола-сырца указанного выше состава с получением метанола-ректификата является относительно простой операцией вследствие высокого содержания метанола в сырце и сравнительно легкого отделения примесей от основного продукта. [c.9]

При переработке метанола-сырца в метанол-ректификат расходный коэффициент но сырцу составляет в среднем 1,15. Величина эксплуатационных затрат составляет около 6 руб. на тонну ректификата. Себестоимость метанола-ректификата выше себестоимости сырца примерно на 15%>. [c.19]

Метанол-ректификат после охлаждения направляется на склад. Головная фракция — метиловый предгон подается на перманганатную очистку. Смесь изобутиловой [c.472]

Схемы отделения синтеза метанола приняты однотипными, а мощность по выпуску метанола-ректификата определялась производительностью отделения подготовки газа. Поскольку получаемый исходный газ различен по составу, так же как различны и мощности производств (лимитируемые отделением подготовки газа), то расчет проводили на конечный продукт —метанол-ректификат. [c.40]

С другой стороны, метанол как конечный продукт производства используется многочисленными малотоннажными потребителями, находящимися часто на большом расстоянии друг от друга и от предприятия-поставщика, т. е, плотность потребления метанола невелика. Самый крупный потребитель — производство формальдегида, но масштабы его еще отстают от производства метанола, и, кроме того, плотность потребления формальдегида и продуктов его переработки также невелика. Таким образом, экономия, достигнутая за счет укрупнения— создания агрегата мощностью более 800 тыс, т в год, может быть перекрыта затратами на перевозку метанола-ректификата. [c.122]

В процессе синтеза, ректификации и очистки метанола-сырца получается целый ряд побочных продуктов и отходов производства. В табл. 4 приводятся данные об их количестве в цехе производительностью 100 тыс. т метанола-ректификата в год. [c.19]

Количество побочных продуктов в отходов производства и направление их использования в цехе мощностью 100 тыс- т метанола-ректификата в год [c.21]

Рис. У-2. Зависимость выхода метанола-ректификата от температуры, объемной скорости при разных соотношениях СО На в синтез-газе и давлении 250 ат (по данным табл. У-7)

Однако именно те примеси, содержание которых составляет сотые и тысячные доли процента, определяют качество метанола-ректификата главные из них — непредельные соединения, кетоны, карбонилы железа и соединения азота. Характерные данные хроматографического анализа метанола-сырца представлены в табл. 5.1. Здесь же приведены характеристики азеотроп-ных смесей, образуемых примесями с метанолом и водой. [c.138]

Рис. У-З. Зависимость выхода метанола-ректификата от давления и температуры при соотношении СО На = 1 4 и объемной скорости 40 ООО (по данным табл. У-8)

Себестоимость готовой продукции в разных схемах различается существенно (табл. 1.11). Особенно резкое увеличение себестоимости происходит при дозировании диоксида углерода, полученного на специальной установке. Так, при использовании диоксида углерода, отходящего из других производств, себестоимость метанола-ректификата иа 6,2—17,7% ниже себестоимости полученного на специальной установке. [c.41]

Как уже было отмечено, при синтезе метанола на катализаторах наряду с основными реакциями взаимодействия оксидов углерода и водорода протекает большое число последовательных и параллельных реакций, в результате которых получается значительное количество побочных веществ. Это не только отражается на качестве продукта, но значительно ухудшает и показатели процесса, осложняя схему выделения метанола-ректификата и увеличивая расход газового сырья и энергетические затраты. [c.96]

Фактическая себестоимость метанола действующих в настоящее время в мировой практике производств колеблется в широких пределах. При переходе к теплоэнергетическим схемам себестоимость метанола-ректификата снижается в 1,5 раза (табл. 3.10). При этом изменяется структура себестоимости (табл. 3.II). Например, в схеме (рис. 3.31) стоимость сырья и энергетических ресурсов примерно одинакова и составляет 80% себестоимости продукта. В то же время в схемах на рис. 3.36 и 3.37 стоимость сырья составляет около 50%, а энергетические затраты — всего лишь 4%. Вообще повышение мощности производства в 2,5 раза от 40 до 100 тыс. т в год (рис. 3.31 и 3.35) снижает себестоимость метанола на 11%. Резкое снижение себестоимости наблюдается при переходе к теплоэнергетической схе- [c.122]

Электрическая проводимость метанола определяется в основном наличием в нем примесей, способных ионизироваться, таких, как аммиак, амины, кислоты, соединения серы, металлы и т. д. По данным авторов, метанол-ректификат, выпускаемый [c.128]

Из реактора-осадителя продукт направляется в отстойник 9 для отделения оставшейся части шлама. Осветленный продукт дополнительно очиш,ается от шлама в. фильтр-прессе 10 и направляется в колонну основной ректификации. Необходимость дополнительного фильтрования вызвана недопустимостью попадания шлама в колонну,, так как он ухудшает качество метанола-ректификата. Это хорошо видно из рис. 5.3. Суш,ествует мнение, что отрицательное воздействие шлама объясняется его каталитической активностью,, которая проявляется при попадании шлама в зону повышенной концентрации примесей, находящейся в исчерпывающей части колонны основной ректификации. [c.148]

Основная ректификация. Кубовая жидкость колонны предварительной ректификации перед подачей на выделение метанола-ректификата подвергается дополнительной обработке водным раствором перманганата калия для окисления легкоокисляемых примесей. После зтого смесь подается на 19—20-е тарелки колонны 7 (см. рис. 5.1) основной ректификации, снабженной 75 тарелками. Концентрирующиеся во флегме остаточные легколетучие микропримеси снижают показатель перманганатной пробы. Так, проба флегмы находится на уровне 5— [c.143]

После замены в производствах метанола исходного сырья — угля — на природный газ повысилось качество метанола-сырца и метанола-ректификата. [c.148]

Это соотношение отражает традиционное понятие о флегмовом числе в участке укрепляющей части колонны основной ректификации от точки ввода питания до точки вывода метанола-ректификата, где концентрируется метанол. [c.146]

В метанол-ректификат попадают легкоокисляемые примеси как более, так и менее летучие, чем сам метанол. В колонке 7 наибольшее количество более летучих содержится во флегме, а менее летучих — в зоне отбора фракции метанол — масло — вода . Показателем, характеризующим наличие этих примесей в водно-метанольной смеси, является перманганатная проба. Степень загрязнения метанола-ректификата легкоокисляемыми примесями зависит от качества метанола-сырца, режима работы колонны основной ректификации и схемы ректификации. При переработке метанола- сырца низкого качества и отключении узла перманганатной очистки перманганатная проба жидкой фазы по высоте колонны 7 низкая (рис. 5.2, кривая )) и в зоне отбора метанола-ректификата составляет 30 мин. При разделении метанола-сырца лучшего качества перманганатная проба постепенно повышается по высоте колонны (кривая 2) и после удаления из системы загрязнений, скопившихся во время переработки предыдущего метанола-сырца, в зоне отбора метанола-ректификата достигает 50 мин (кривая 3 все три кривые сняты в колонне с 75 тарелками с туннельными колпачками, расстоянием между тарелками 300 мм, флегмовое число 2). Включение в работу узла перманганатной очистки приводит к даль- [c.146]

РИС. 5.4. Взаимозависимость перманганат--ной пробы метанола-ректификата и метанола-сырца [c.148]

Осветленный продукт поступает на колонну основной ректификации, где наряду с метанолом-ректификатом получают изобутп-ронометанольную фракцию, перерабатываемую на изобутанол. [c.10]

Рно. 2. Производительность агрегата сянтеза метанола ректификата в зависимости от содержания инертов 4 t.r свежем и продувочном газах и соотношении в свежен газе [c.149]

Производство формальдегида из метанола-сырца. Рассмотренные выше схемы производства формальдегида дегидрированием и окислением метанола предусматривают использование преимущественно пемзосеребрянных катализаторов, весьма чувствительных к контактным ядам. Поэтому в них используют метанол-ректификат, тщательно очищаемый от соединений железа, хлора, серы и некоторых органических соединений (олефинов, альдегидов и др.). Необходимость подобной очистки увеличивает капитальные затраты и значительно (на 15— [c.298]

Исходя из этого была предложена технологическая схема производства формальдегида непосредственно из метанола-сырца, в которой совмещены стадии каталитической очистки сырья и получения формальдегида. Подобная технология, предложенная в нашей стране в 1978—79 гг., позволяет, не меняя принци1шально технологической схемы процесса, не только использовать вместо метанола-ректификата сырец, но и утилизировать содержащиеся в последнем побочные продукты, снизить расход пара на ректификацию и, в целом, повысить технико-экономические показатели производства без снижения качества конечного целевого продукта. [c.299]

Фракция метанол — масло — вода подвергается разгонке в колонне 1 следующего дистилляционного агрегата. Температура в верхней части колонны разгонки этой фракции 64 °С, в нижней частп 103 °С, флегмовое число равно 1,16 (по отношению к количеству загружаемой смеси). Выходящая из этой колонны головная фракция — метанол-ректификат, имеющий температуру 64 °С, направляется (в зависимости от его чистоты) на перманганатную очистку (см. выше) или в хранилище ректификата. Изобутиловая (боковая) фракция разделяется в сосуде 11 на изобутпловое масло, подвергаемое последующей разгонке, и на водный слой, возвращаемый в колонну. Вторая боковая фракция — изобутиронная направляется на склад. [c.472]

Качество метанола-ректцфикйта регламентируется ГОСТ 2222—65, согласно которому он должен представлять робой бесцветную прозрачную жидкость без механических прпмесей. Плотность метайола-ректификата 0,791—0,793 г см , пределы кипения ирн атмосферном давлении ( 760 мм рт. ст.) 64—65 С. В этом температурном интервале должно отгоняться не менее 99 объемн. % метанола-ректификата. Устойчивость его окраски при стандартно испытании с марганцевокислым калием — не менее 20 мин. [c.473]

Газ давлением 0,7 МПа сжимается компрессором 1 до 30 МПа, затем в фильтре 2 отделяется от масла и ючищается от инертных компонентов и непредельных соединений метанолом-ректификатом в абсорбере 3. После отделения капель метаиола в сепараторе 4 газ направляется иа стадию синтеза. Рециркуляция метанола-ректификата осуществляется с помощью триплекс-иасоса 5 н рекуперационной машины 7. Регенерированный метанол подается [c.31]

Где Ь — количество флегмы, подаваемюй в колонну М. — количество отбираемого метанола-ректификата О — количество метилового предгона . [c.143]

Анализ жидкости, отобранной по высоте колонны (75 тарелок с туннельными колпачками, флегмовое число 1,30) показывает (табл. 5.5), что легколетучие примеси накапливаются только во флегме. От точки отбора метанола-ректификата и до ввода питания содержание их почти не меняется. По высоте укрепляющей части колонны концентрируется этанол со слабо выраженным максимумом в зоне 30—44 тарелок (минимальный предел чувствительности применявшейся методики 0,15% масс, этанола). При таком слабо выраженном максимуме вывод этанола из системы в виде этанолсодержащей фракции практически невозможен, так как потребовалось бы увеличить отбор этой фракции до величины, соизмеримой с отбором метанола-ректификата. Среда жидкой фазы в укрепляющей части колонны нейтральная. [c.146]

Укрепляющая часть колонны 7 до.лжна работать в режиме, обеспечивающем содержание воды в метаноле-ректификате менее 0,08—0,05% (масс.), а также максимально отделяющем спирты (этанол, 1-метилэтанол-1, бутанол-2) и другие примеси с близкой относительной летучестью все они ухудшают качество метанола-ректификата. Оно может быть улучшено увеличением флегмового числа, но это экономически не выгодно. Поэтому в процессе используют другие методы очистки. [c.147]

Статистической обработкой аналитических данных производства метанола, работающего с конверсией метана в трубчатых печах, установлено, что перманганатная проба метанола-ректификата растет вместе с ростом перманганатной пробы метанола-сырца только до величины последней 1,5—2,0 мин (рис. 5.4). Эта закономерность отмечена как для метанола, отобранного непосредственно из колонны основной ректификации (кривая I), так и для метанола, отобранного после катионитной очистки (кривая 2). Сохраняется она и при увеличении флегмовых чисел (кривые 3, 4)-. [c.148]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология