Графитирование в промышленных печах материалов

Потребность в нефтяном коксе, как более дешевом и высококачественном материале, чем кокс, получаемый на основе угля (так называемый пековый), весьма значительна и непрерывно возрастает. Основной потребитель нефтяного кокса - алюминиевая промышленность кокс служит восстановителем (анодная масса) при выплавке алюминия из алюминиевых руд. Удельный расход кокса на производство алюминия весьма значителен и составляет 550-600 кг на 1 т алюминия. Из других областей применения нефтяного кокса следует назвать использование его в качестве сырья для изготовления графитированных электродов для сталеплавильных печей, для получения карбидов (кальция, кремния) и сероуглерода. Специальные сорта нефтяного кокса применяют как конструкционный материал для изготовления химической аппаратуры, работающей в условиях агрессивных сред. [c.43]

Высокая скорость нагрева заготовок в критической зоне в опасном интервале температуры может вызвать растрескивание графитируемых заготовок вследствие объемных изменений материала. Наряду с этой причиной растрескивание заготовок может произойти из-за термических напряжений вследствие неравномерного их нагрева. При постоянной скорости нагрева термические напряжения в заготовках прямо пропорциональны ее диаметру. Для уменьшения возможности трещинообразо-вания при графитации в промышленных печах авторы работы [34, с. 48-58] рекомендуют, основываясь на расчетах температурных полей в цилиндрических заготовках при асимметричном нагреве загружать печи заготовками одного диаметра, прошедшими обжиг при одинаковой температуре. Кроме того, перепады температуры по сечению керна, достигающие 300-400 °С, также могут явиться причиной возникновения термических напряжений в заготовках. Поэтому для снижения перепадов температуры при вбдении процесса графитации обращается большое внимание на тщательную укладку керна. Поскольку конечное температурное поле керна печи определяет физико-механические свойства графитированного материала, особенно удельное электросопротивление, содержание золы и примеси, то для получения высокого и стабильного качества графитированного материала, авторы работы [34, с. 42—47] предлагают поддерживать высокую и стабильную температуру по всему объему керна при отключении печи. [c.176]

СИТОВЫМ составом шихты и одинаковым количеством связующего. В качестве контрольного использовали промышленный материал ГМЗ, полученный из кокса марки КНПС. Для этого из отпрессованной в производственных условиях заготовки ГМЗ вырезали образцы одинаковых с лабораторными размеров. Все исследуемые заготовки термически обрабатывали в течение 2 ч в лабораторной печи в защитной атмосфере аргона в интервале температур (1300-3000 °С). После термообработки (обжига и графитации) проследили влияние структурных элементов на свойства графита. Оказалось, что плотность графитированных (3000 °С) материалов практически одинакова для образцов 1-111. Материал IV, изготовленный из бескарбоидного сырья, характеризуется пониженной плотностью и повышенной анизотропией физических свойств (см. табл. [c.146]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология