Графитирование электродов

Процесс производства как угольных анодов, так и графитированных электродов начинается с изготовления зеленой массы, которое включает следующие стадии, или переделы [c.16]

С целью интенсификации электросталеплавильных процессов в последние годы широко применяют высококачественные графитированные электроды, работающие при высоких удельных токовых нагрузках (30 — 35 Ом/см ). Зарубежный и отечественный опыт показывает, что получить такие электроды возможно лишь на основе специального малозольного и малосернистого, так называемого игольчатого кокса. Только игольчатых кокс может обеспечить такие необходимые свойства специальных электродов, как низкий коэффициент термического расширения и высокая электропроводимость. Потребности металлургии в таких сортах кок — сс>в за рубежом и в бывшем СССР непрерывно возрастают. [c.60]

Большой объем исследований выполнен по разработке рентгеноструктурного метода определения коэффициента термического расширения кристаллической решетки нефтяных коксов. Термическое расширение является одной из важнейших эксплуатационных характеристик коксов и углеграфитовых материалов. Оно определяет поведение коксов при прокаливании, графитации и эксплуатации при высоких температурах. Линейное расширение коксов обычно измеряется дилатометрическим методом. Образцы для измерений готовятся в виде графитированных электродов с полным длительным многодневным циклом их изготовления. Соответственно, метод является длительным, трудоемким и трудновоспроизводимым. Более простым и достаточно объективным представляется рентгеноструктурный метод определения термического расширения кристаллической решетки. Для измерения используются серийно выпускаемые дифрактометры с высокими точностными характеристиками. [c.121]

Испытания опытных электродов показали, что сернистый нефтяной кокс является перспективным сырьем для получения графитированных электродов. [c.249]

I — пеки —связующие, применяемые при изготовлении само— обжигающихся или обожженных анодов, графитированных электродов, электроугольных изделий и конструкционных материалов на основе графита [c.61]

В производстве графитированных электродов большое объемное расширение при графитации приводит часто к растрескиванию (продольному) электродов. Предпочтение надо отдавать коксам, дающим при графитации нулевую, а в ряде случаев и положительную усадку. [c.190]

Главным потребителем кокса является алюминиевая промышленность, где кокс служит восстановителем (анодная масса) при выплавке алюминия из алюминиевых руд. Кроме того, кокс используют в качестве сырья при изготовлении графитированных электродов для сталеплавильных печей, для получения карбидов (кальция, кремния) и сероуглерода. [c.29]

Установлено отсутствие корреляции структурных характеристик с содержанием серы в ис <одных коксах при температурах прокаливания до 1300 °С. Однако на стадии графитации содержание серы оказывает существенное влияние на объемное формирование электродов. Остаточное удлинение графитированных электродов ((А///)ТОО) на основе анизотропных коксов с увеличением содержания серы в коксах увеличивается по закономерности [c.26]

В реакционную шахту печи помещены два графитированных электрода нижний 6 и верхний 11. Верхний электрод может перемещаться по вертикали при помощи троса и устройства 12, укрепленного на верхней рабочей площадке. [c.237]

Большие количества кокса расходуются также при получении сталей на выплавку 1 т электростали требуется 6—8 кг графитированных электродов. [c.8]

На Челябинском электродном заводе в 1955 г. проводили опыты при содержании сернистого кокса в шихте 45,7%). Графитацию осуществляли при подъеме мощности тока 150— 200 кет. Удельный расход электроэнергии составил всего 5000—5108 квт-ч на 1 т готовой продукции и максимальная мощность 4500 кет. Выход графитированных электродов высшего сорта (по удельному электросопротивлению) составлял 13—23,6% против 85,8% при работе на обычном малосернистом коксе, а брак по трещинам — 20,9% против 0,9% из малосернистого кокса при тех же условиях. [c.246]

Ухудшение сырьевой базы, связанное с истощением запасов малосернистых нефтей, неизбежно приводит к увеличению в общем балансе производства нефтяного кокса доли сернистых и высокосернистых сортов. Проблема квалифицированного использования таких сортов стоит весьма остро [24]. За рубежом при производстве алюминия исполь зуют коксы с содержанием серы 2% и вьпне [25]. Требования к качеству нефтяного кокса, применяемого для изготовления графитированных электродов, складываются из условий производства и эксплуатации электродной продукции [19]. Главным фактором стабильности свойств нефтяного кокса является применение для коксования остатков определенного происхождения и свойств [3, 26-28]. [c.19]

Графитированные электроды лучше всего производить из графитирующихся нефтяных коксов, обладающих полосчатой структурой в объеме всей частицы. При измельчении до малых размеров такие коксы приобретают металлический блеск и иглообразную форму. Получаемые пз них электроды характеризуются низким электросопротивлением и малым коэффициентом термического расширения. Подбор сырья п технологии коксования позволяет вырабатывать коксы иглообразной формы, удовлетворяющие требованиям потребителей. [c.230]

Опытные партии графитированных электродов испытывали на ряде металлургических заводов. Электроды испытывали при выплавке углеродистых, конструкционных, инструментальных, электротехнических и нержавеющих сталей (табл. 61). [c.247]

Результаты испытаний опытных графитированных электродов, изготовленных с применением сернистого кокса, на металлургических заводах при выплавке сталей различных марок [c.247]

Продукция. Нефтяной кокс — применяется в производстве анодов и графитированных электродов, используемых для электролитического получения алюминия, стали, магния, хлора и т. д., в производстве карбидов, в ядерной энергетике, в авиационной и ракетной технике, в электро- и радиотехнике, в металлургической промышленности, в производстве цветных металлов в качестве восстановителя и сульфидсодержащего материала. Характеристика коксов приведена в табл. 4.49, 4.50. [c.93]

В процессе эксплуатации графитированные электроды и аноды подвергаются действию высоких температур, контактируют с различными химическими соединениями и испытывают механические воздействия. В результате они окисляются, сублимируются, растворяются, выкрашиваются, обрываются и т. д. Расход электродов является важной составляющей в себестоимости выплавляемой стали, алюминия и продукции других видов, поэтому на структуре расходования электродов следует остановиться поподробнее. [c.100]

В нижнюю часть печи введены три графитированных электрода диаметром 500 мм, установленных под углом 120° друг к другу. Герметичность реакционного пространства в местах ввода электродов достигается применением охлаждаемых водой сальников с уплотнением из асбестографита. [c.238]

ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ ГРАФИТИРОВАННЫХ ЭЛЕКТРОДОВ [c.97]

Графитированные электроды, используемые в электротермических процессах, главным образом для производства стали. Заготовки графитированных электродов изготовляют пз лучших сортов нефтяных коксов нх обжиг осуществляют при температурах до 2800—3200 °С. Графитированные электроды являются более качественными, чем угольные они обладают высокой чистотой, повышенной стойкостью к действию химических реагентов, имеют низкое удельное электросопротивление. Однако графитированные электроды в 2—3 раза дороже чем угольные. [c.99]

Для получения кокса, используемого в производстве графитированных электродов и анодной массы, применяют в основном полунепрерывный процесс замедленного коксования. Широкое внедрение процесса замедленного коксования в схему НПЗ объясняется рядом факторов, основными из которых являются следующие [c.81]

Для проведения электротермических процессов графитированные электроды как наиболее термостойкие применяют при жестких (при температурах выше 1700 °С), а угольные аноды — при мягких условиях (около 1000°С). В принципе графитированные электроды можно применять взамен некоторых видов угольных анодов в случае осуществления электротермических процессов прп мягких условиях, но это экономически не выгодно. [c.100]

При вводе в эксплуатацию крупнотоннажных электродуговых сталеплавильных печей, оборудованных мощными трансформаторами, используют крупногабаритные графитированные электроды (диаметром 555 мм и более) с повышенными эксплуатационными характеристиками, выдерживающие высокие токовые нагрузки — до 30—32 A/ м , в отличие от обычных графитированных электродов, выдерживающих 12—15 А/см . В настоящее время электродная промышленность выпускает более 30 видов графитированных электродов и около 20 видов угольных анодов. [c.100]

При выплавке стали в электродуговых печах отечественных заводов графитированных электродов расходуется 7—10 кг/т стали. Учитывая такой большой расход и высокую стоимость электродов (150—300 руб/т), представляет интерес выяснить факторы, влияющие на структуру их расходования. [c.100]

Сублимация и растворение графитированных электродов локализованы в зоне дуги, и поэтому их трудно контролировать. Электроды выкрашиваются прн их неправильном транспортировании, а также при резком изменении температурных условий и механических воздействиях. Наибольшую долю в расходе электродов составляют потери при их окислеиии. По данным многочисленных исследований, доля угара электродов от окисления составляет около 75% от суммы потерь. Следовательно, изучению этого явления должно быть уделено особое внимание. Окисление вызывается химическим взаимодействием графита с кислородом, которое начинается примерно с 400°С. При высоких температурах углерод может взаимодействовать с двуокисью углерода и водяным паром С-Н 2 = СО,+ 395 018 кДж (7) [c.100]

Очевидно, импортируемый кокс в этих странах прежде всего применяется для получения электродной продукции-—анодной массы, предназначенной для выплавки алюминия и графитированных электродов. [c.12]

Ниже рассматриваются процессы производства анодов, используемых в алюминиевой промышленности, а также графитированных электродов, предназначенных для производства сталей — наиболее крупных потребителей нефтяного кокса. [c.16]

Кокс широко применяют в различных областях народного хозяйства. Наибольшее количество кокса потребляет цветная металлургия, в частности при производстве алюминия (для приготовления анодной массы и обожженных анодов алюминиевых электролизеров, графитированных электродов и углеграфитовых конструкционных изделий). Так, для выплавки 1 т алюминия требуется до 500 кг нефтяного электродного кокса. Используют кокс и в качестве реагента в химической промышленности — для приготовления сероуглерода, сульфида натрия, карбидов (кальция, кремния, бора), ферросплавов и т. п., а также как строительный, футеровочный материал и как топливо. [c.393]

Исследования [47] показали, что выход кокса может быть значительно увеличен (в 2—3 раза) и при предварительной сульфуризации остатка путем добавки элементарной серы. Представляет интерес изыскание других добавок, повышающих выход кокса без ухудшения его качества. Установлено, что при нагреве остатка в присутствии кислорода и серы протекают реакции полимеризации и конденсации, в результате чего содержание асфальтенов в остатке увеличивается. Могут быть найдены и другие дешевые инициаторы этих реакций. Однако следует учесть, что добавка кислорода и серы существенно изменяет структуру кокса, и для получения графитированных электродов он использован быть не может. [c.74]

По данным Вылчева и др. [25], защитное покрытие придает графитовым электродам повышенную электропроводность и способствует снижению расхода углерода. У электродов с увеличением диаметра с 200 до 450 мм электропроводность повышается вдвое, с дальнейшим увеличением их сечения она несколько снижается. Основными источниками потерь углерода электродов являются боковое окисление (50%), торцевое окисление (35%), расход огарков и поломка электродов (15%). У электродов, защищенных покрытием, скорость бокового окисления в печном пространстве в течение 10—20 ч существенно замедляется, в результате чего расход графитированных электродов уменьшается на 25—. 35%. В настоящее время защищенные электроды применяют во многих развитых странах, в том числе и в СССР. Экономический эффект от использования 1 т электродов с защитным покрытием составляет 90 рублей. [c.98]

Наиболее крупномасштабными потребителями пеков (как и нефтяных коксов) являются производства анодов и графитированных электродов. Роль пека-связующего при изготовлении углеродистых изделий заключается в следующем. Специально подготовленный тверлый наполнитель-шихта из фракций различного помола коксов-смешивается в обогреваемом смесителе с определенным количеством связующего. Смешение осуществляется в заданное время, в течение которого пек расплавляется, обволакивает тонкой пленкой частицы наполнителя, проникает в его поры и, в конечном итоге, образуется углеродная масса. Полученная в переделе смешения масса поступает на передел прессования, где из нее выпрессовываются изделия заданной формы и размеров. Спрессованные сырые (зеленые) заготовки проходят затем передел обжига, в результате чего получаются обожженные изделия определенной формы и размеров. [c.75]

Кокс сланцевый (КС) получают при газификации горючих сланцев, содержащих около 30% органической массы, в газогенераторах. Кокс из сланцевой смопы является сырьем для графитированных электродов. По некоторым показателям, таким, как низкое содержание серы, бора, почти полное отсутствие ванадия, он превосходит нефтяной кокс. По химическим и физическим свойствам сланцевый кокс также отличается от нефтяного, [c.92]

Впервые болгарские специалисты на основе алюминия и легирующих элементов разработали весьма устойчивое защитное покрытие, предотвращающее в значительной мере угар электродов [25], которое можно применять при температурах выше 1750 °С. В результате обработки электрической дугой последовательно нанесенных на электрод слоев расплавленного и порошкообразного алюминия и легирующих элементов достигается высокая адгезия покрытия толщиной 0,5—0,8 мм. Гомогенизироваиный слой электродного покрытия содержит около 75% алюминия. При температурах выше 600°С покрытие находится в расплавленном состоянии, но не стекает с поверхности, обеспечивая хорошую сцеиляе-мость с поверхностью графитированного электрода и газо([)обиость его поверхности. [c.98]

Графнтированные электроды производят из угольных дополнительным их нагревом в электрических печах примерно до 2500 °С. Графитпрованные электроды отличаются от угольных более высокими электропроводностью и теплопроводностью, большей термической стойкостью, отсутствием сернистых соединений, незначительным содержанием золы. При графитировании электросопротивление электродов уменьшается в 5—6 раз, поэтому для них допустима в 2—3 раза большая плотность тока, чем для угольных, а при одинаковом токе можно применять графитированные электроды значительно меньшего сечения. Стоимость графитированных электродов высокого качества в 2—3 раза больше, чем угольных. [c.16]

В процессе эксплуатации графитированные электроды подвергаются воздействию высоких температур, коптактируются с различными химическими соединениями, испытывают механические воздействия. В результате они окисляются, сублимируются, растворяются, выкрашиваются, обрываются и т. д. Расход графитированных элек- [c.26]

По-видимому, на показатель и влияет не только качество сырья, но и способ коксования. Влияние качества сырья на а готовых электродных изделий изучалось Р. Н. Гимаевым, 3. И. Сюияе-вым, Г. Ф. Давыдовым, О. Н. Тиняковым и А. В. Цинько. Нефтяные остатки прямогонного и вторичного происхождения были разделены на смолисто-масляную и асфальтовую часть на лабораторной установке добей в БашНИИ НП. Из них на пилотной установке, моделирующей промышленные установки замедленного коксования, были получены образцы кокса. В Государственном научно-исследовательском институте электродной промышленности из этих образцов кокса были изготовлены графитированные электроды. У полученных электродов определи-ли а в диапазоне температур 100—900 °С. [c.189]

Нефтяной кокс применяется для изготовления анодов к печам для выплавки алюминия и графитированных электродов для сталеплавильных лечей. В связи с бурным развитием электрометаллургии потребность в нефтяном коксе ежегодно возрастает. [c.149]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология