Термообработка после вытягивания

Полученное из сополиэфиров волокно после вытягивания и последующей обработки смешивают перед изготовлением пряжи с обычным волокном лавсан, а пряжу или готовое изделие подвергают термообработке горячей водой з процессе крашения. В результате различной усадки двух типов полиэфирных волокон получается извитое (объемное) изделие . [c.167]

Термообработка после вытягивания [c.136]

Водостойкие виды нитей подвергают дополнительному вытягиванию при нагревании, а иногда и термообработке, после чего замасливают и принимают па паковки. Волокна, получаемые по мокрому методу формования, имеют поперечный срез бобовидной формы, а волокна сухого метода формования — круглой (рис. 13). [c.38]

Высокоусадочные полиакрилонитрильные волокна используют для изготовления объемной пряжи. Для получения таких волокон, обладающих большей усадкой (в горячей воде или при повышенных температурах), чем обычное полиакрилонитрильное волокно, используют сополимеры акрилонитрила, содержащие 10—22% второго мономера. Для того чтобы повысить усадку волокна в горячей воде, термообработку его после вытягивания не производят. [c.211]

Нить и штапельное волокно, полученные сухим способом формования, после вытягивания подвергают термообработке сначала в кипящей воде под натяжением, а затем в условиях, обеспечивающих возможность некоторой усадки волокна. В результате этой обработки температура размягчения и начальная температура усадки повышаются на 25—30 °С. Оптимальная температура термообработки 120 °С. Волокно, обработанное 10—20 мин под натяжением в указанных условиях, не усаживается в воде при 80— 100 °С [11]. [c.233]

Ситалловые изделия обычно формуют из исходного стекла методом литья, прессования, вытягивания или термопластической технологии, после чего полученные полуфабрикаты подвергают термической обработке. При термообработке по двухступенчатому режиму на первой стадии в области более низких температур в стекле образуются центры кристаллизации, а затем при более высоких температурах происходит рост кристаллов определенных размеров. Если возможно образование нескольких кристаллических фаз, режим термообработки подбирается так, чтобы получить ситалл с необходимым соотношением фаз, с тем или иным фазовым составом. [c.203]

Свойства стеклянных волокон определяются составом стекла, условиями формования волокон из расплавленной стекломассы и степенью поврежденности их поверхности на пути от плавильного до приемного устройства. Свойства непрерывного стеклянного волокна и стекол, из которых оно получено, приведены в табл. 1.1 [1—3]. В таблице приведены характеристики волокон диаметром 5—7 мкм, полученных при высокой скорости вытягивания в двухстадийном процессе. Благодаря высокой скорости охлаждения в тонких стеклянных волокнах фиксируется структура высокотемпературного жидкого расплава, что и определяет их большую прочность [4]. Однако плотность, модуль упругости и некоторые другие характеристики, приведенные в табл. 1.1, у стеклянного волокна несколько ниже, чем у массивного стекла. Эта структура является метастабильной, поэтому свойства волокон, указанные в таблице, могут меняться. После термообработки структура и свойства волокон стремятся приблизиться к характеристикам массивного стекла, однако прочность воложа понижается (рис. 1.2) в связи с ростом микронеоднородностей и поверхностной кристаллизацией, вызывающей образование микротрещин [4]. [c.27]

После формования и вытягивания волокно под натяжением подвергается обычно длительной термообработке при 350—400° С. При этом происходит конденсация оставшихся свободных функциональных групп и полная циклизация макроцепей, вследствие чего волокна приобретают высокую термостойкость (450°С). Однако вторая стадия процесса — термическая циклизация практически не доходит до конца, а термостойкость волокна сильно зависит от степени циклизации. Технологически стадия циклизации очень сложна, так как она проводится при высокой температуре и приходится тщательно удалять воду и другие летучие соединения в течение довольно длительного времени. Поэтому двухстадийный [c.380]

В целом же оба указанных процесса преследуют цель перевода волокна из одного стабильного состояния в метастабильное в результате вытягивания и в другое стабильное состояние после термообработки (терморелаксации). [c.223]

Для получения упрочненных, высокопрочных и высокомодульных ПВС волокон их после сушки подвергают термическому вытягиванию и термообработке. [c.242]

При термическом вытягивании происходит дополнительное увеличение степени кристалличности волокон. Особенно значительно оно при протекании совмещенного процесса с одновременной термообработкой под натяжением (см. кривую 4 на рис. 18.1). По литературным данным [59, 87, 88], степень кристалличности после термообработки может достигать 65—75%. [c.263]

После вытягивания нить поступает в первую термокамеру 5, обогреваемую жидкостью. Рабочая температура изменяется в пределах 150— 250 С и, регулируется с точностью до 1°С. Для удобства обслуживания термокамера открывается с передней стороны. На входе и выходе нити из камеры предусмотрен отсос паров. Нить проходит термокамеру дважды —сначала сверху вниз, а затем снизу вверх, при этом эффективная длина нагревания нити в термокамере составляет 2400 мм. Из термокамеры нить проходит достаточно протяженную зону охлаждения и поступает в крутильный механизм 6 фрикционного типа, затем отводится промежуточной выпускной парой 7 и при необходимости поступает вр вторую термокамеру 8, обогреваемую также жидкостью. Режим термообработки регулируется изменением те.мпературы и числа петель, которая делает нить в камере. Из второй термокамеры нить поступает на выпускную пару 9, лроходит высокочувствительный датчик обрыва ниш, связанный электрической цепью с отрезывающим устройством (на рисунке не показан). Нить, предварительно замасленная, наматывается на выходную паковку 10. [c.329]

С целью повышения адгезионных свойств полиэфирных технических нитей в эмульсию замасливателя вводятся специальные вещества — адгезивы (например, на основе полиглицидиловых эфиров) и эта композиция наносится на нить при формовании. Последующую обработку технической нити наиболее целесообразно проводить на горизонтальных агрегатах, подвергая обработке одновременно 192—240 нитей. Ориентационное вытягивание проводится при повышенной температуре (200—220 С) в две стадии. Суммарная кратность вьггягивания составляет 5,45. После термообработки нити наматываются на бобины. Так как техническую полиэфирную нить выпускают в основном линейной плотности 220 и 440 текс, а со стадии формования с учетом [c.48]

Для изучения зависимости между степенью нолимеризации поливинилового спирта и температурой тепловой обработки, необходимой для получения одинаковой нрочности и водостойкости, волокно изготовлялось из четырех полимеров, имеюгцих степень полимеризации соответственно 600, 1070, 1460 и 2300, при применении одного и того же метода прядения. Волокно подвергалось влажно-горячей обработке после вытягивания, термообработке и ацеталированию. Было установлено, что соответствующая температура термообработки (необходимая для получения такого же эффекта в отношении водостойкости волокна) тем выше, чем выше степень полимеризации поливинилового спирта. [c.211]

Моноволокна из полиолефинов после вытягивания подвергают термообработке (на рис. не показано) путем выдерживания их под напряжением в токе горячего воздуха или перегретого пара. Термообработка стабилизирует волокно, предохраняя его от усадки. При 100 °С усадка термофиксированного волокна, изготовленного из полиэтилена низкого давления, составляет 35%, а волокна из полипропилена 10—15%. После термообработки нити охлаждаются и принимаются, как правило, на отдельную шпулю. [c.164]

Ф. из р-ров с фазовым распадом при охлаждении используют при получении волокон из полиолефинов (р-ритепи - высококипящие углеводороды), предложено также для волокон из полиакрилонитрила (смесь ДМФА с диметилсульфоном или мочевиной), поливинилового спирта (вода с мочевиной, капролактам). поливинилхлорида (капролактам или его смеси с циклогексаноном) и др. Ф. производится в шахте с охлаждением или в охладит, ванне. Волокна подвергают пластификац. вытягиванию. Р-ритель удаляют осторожной (напр., вакуумной) сушкой или промывкой легкотекучими жидкостями, смешивающимися с р-рителем полимера (во мн. случаях водой), с послед, сушкой. После этого,, при необходимости, проводят термич. вытягивание и термообработку. Практич. применение метод нашел при гель-формовании высокопрочных нитей на основе сверхвысокомол. полиэтилена. [c.122]

Другой метод получения нитей из ПТФЭ - экструзия смеси его дисперсии со смазкой (напр., углеводородами) или вальцевание ленты. После удаления смазки (напр., испарением), вытягивания и термообработки полученные ленты в процессе вытягивания подвергаются фибриллизации. Аналогично методом экструзии лент получают мононити. [c.199]

На маппше Кидде может одновременно термофиксироваться 50 нитей с линейной плотностью 111 текс в 3—6 сложений со скоростью 55—60 м/мин. Одиночные нити с низкой круткой (10—20 витков/м) обладают плохой проходимостью по системе роликов и при намотке на выходные паковки дают много хорд. Регулированием частоты вращения роликов можно вести термообработку с небольшим дополнительным вытягиванием или с релаксацией. Показатели нитей после термофиксации на машине Кидде значительно не изменяются, и усадка их при 150 °С составляет 2—4%. Даже в более благоприятных лабораторных условиях термофиксации невозможно получить нити с усадкой при 150 °С менее 2%. Такая усадка достигается без заметного изменения физических свойств полиэфирных нитей и признается оптимальной [41]. [c.218]

Полилактид можно перерабатывать в пленки и волокна из его растворов в бензоле, хлороформе, диоксане или бутилацетате. Однако волокна лучше формовать из расплава [177]., Для этой цели часто используют сополимеры оксиуксусной и молочной кислот. После формования нити вытягивают нри 50—140 °С (с кратностью вытяжки от 5 до 11). Применяют также пластификационное и термическое вытягивание, после чего нити подвергают термообработке [187, 188]. [c.91]

Наиболее приемлемым способом термообработки, позволяющим достигнуть максимально возможной степени вытягивания, является обработка движущегося полиамидного жгута низкого номера насыщенным водяным паром при 110°. При этом полностью исключается опасность расплавления жгута, вряд ли возможно и повреждение волокна при этой температуре. Эффективность такой обработки достаточно велика, применяемая аппаратура несложна по конструкции и удобна в эксплуатации. На рис. 256а и 2566 приведены фотография и схема аппаратуры для термообработки в атмосфере водяного пара. Эта аппаратура позволяет проводить обработку жгута полиамидного волокна хлопкового типа с общим титром выше 100 ООО денье (считая на вытянутое волокно) при скорости жгута более 150 м/мин. Технологический процесс протекает очень устойчиво, причем удлинение волокна после его усадки в кипящей воде составляет около 50%. В большинстве случаев это удовлетворяет требованиям, предъявляемым на практике к волокну. Аппаратура, показанная на рис. 256а, обеспечивает нормальные санитарно-гигиенические условия труда, поскольку она дает возможность благодаря соответствующему разделению приспособлений для охлаждения жгута и конденсации пара (рис. 2566) уменьшить до минимума количество пара, уносимое быстро движущимся жгутом в помещение. [c.540]

Свежесформованное полиакрилонитрильное волокно подвергается вытягиванию, промывке, замасливанию, сушке, термообработке и гофрированию. Все эти операции при выработке штапельного волокна проводятся, как правило, в жгуте, который в случае необходимости подвергают резке после сушки. [c.205]

Влияние вытягивания и прочих условий обработки волокна. Степень вытягивания волокна из поливинилового спирта на различных стадиях его обработки и условия, в которых осуществлялась обработка, естественно в той или иной мере сказываются на свойствах конечного продукта. Подвергнутые исследованию волокна из поливинилового спирта получались различными методами а) прядением с вытягиванием во время прядения б) вланшо-горячим вытягиванием после прядения с вытягиванием в) сухим горячим вытягиванием после прядения с вытягиванием. Перед испытанием все волокна подвергались термообработке и ацеталиро-ваиию формальдегидом в идентичных условиях. Оказалось, что для всех волокон, полученных указанными тремя методами, зависимость между разрывной прочностью и температурой термообработки была почти одинаковой. С повышением температуры термообработки разрывная прочность [c.210]

Одним из основных моментов формования волокна является высаживание полимера из раствора. При этом протекают различные взаимосвязанные процессы. Свежевысаженное из раствора волокно (нить) подвергают ориентационному вытягиванию, отмывке от растворителя, сушке, термообработке и отделке различными препаратами, после чего волокну придается необходимый товарный вид. Во всех этих операциях происходит изменение структуры полимера, и поэтому все они в той или иной степени влияют на свойства готового волокна (нити). [c.63]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология