Печь дуговая для получения карбидов

ЭЛЕКТРОТЕРМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ — материалы, полученные с помощью термической обработки (переплава) нагреванием электрическим током. В СССР в пром. масштабах используются с 20-х гг. К Э. м. относятся легированные ста.ги, ферросплавы, алюминия сплавы, магния сплавы, латуни, бронзы, фосфор, а также некоторые хим. соединения — карбиды кальция, кремния и бора, плавленые материалы на основе высокоогнеупорных окислов, электрокорунд, сероуглерод, искусственный графит и др. Кроме того, Э. м. являются синтетические алмазы и сверхтвердые материалы на основе кубического нитрида бора (эльбор, кубонит, боразон). Э. м. объединены в общую группу но способу производства, связанного с использованием мощного (до 60—100 Мет) электротермического оборудования дуговых, индукционных печей и печей сонротивления с рабочей т-рой 1700— 3000° С, а также плазмотронов с рабочими т-рами от 3000° С до десятков и даже сотен тысяч градусов. Удельные затраты электроэнергии состав- [c.786]

Рис. 56. Дуговая печь для получения карбида кальция

Получение карбидов плавлением в дуговой или угольной трубчатой печи сопротивления является классическим методом, с помощью его Муассан впервые получил больщое количество карбидов [2]. В настоящее время этим способом изготовляют только литые карбиды вольфрама для наплавки быстроизнащивающихся деталей. Различают два варианта приготовления литых сплавов [8, 45]. [c.77]

Простота и удобство метода молярных соотношений становятся особенно наглядными, когда он применяется к ряду последовательных реакций. В качестве примера рассмотрим процесс получения дихлорбензола, применяемого как средство для отпугивания моли этот процесс состоит из четырех последовательных стадий. Сначала в дуговой печи проводят реакцию между коксом (углерод) и известью с образованием карбида кальция, который затем реагирует с водой, образуя ацетилен и гидроксид кальция. После этого ацетилен превращают в бензол и, наконец, хлорированием последнего получают необходимый продукт. Указанные стадии процесса описываются уравнениями [c.52]

Типичное распределение по сортам партии карбида бора, полученного в печи дуговой плавки [c.52]

Применяются дуговые печи для плавки металлов, а также для получения карбида кальция и фосфора. [c.315]

Дуговые печи. В дуговых печах применяется нагревание электрической дугой до температур 1500—1300° С. Электрическая дуга возникает в газообразной среде. В дуговых печах при возникающих больших температурных перепадах невозможны равномерный обогрев и точное регулирование температуры. Дуговые печи применяют для плавки металлов, получения карбида кальция и фосфора. [c.174]

Нагревание электрической дугой осуществляется в дуговых печах за счет пламени дуги, возникающей между электродами. Этим способом удается получить температуры до 3000 С. Дуговые печи применяют для получения карбида кальция и фосфора, а также в металлургии для плавки металлов. [c.132]

Навеску ВеО с половинным (по массе) количеством сахарного угля смешивают с крахмалом (5% массы смеси) и водой (15% массы смеси). Из полученной смеси прессуют цилиндрические таблетки, которые сушат, прокаливают и, наконец, нагревают в атмосфере На при давлении 3 бар и температуре 1930 °С в течение 10—15 мин. При этом образуются красивые кирпично-крас-иые кристаллы выход 85—92%. При 1700 С взаимодействия ВеО с углеродом еше не происходит, однако выше 2200 °С образующийся карбид бериллия бурно разлагается. Поэтому для синтеза карбида бериллия нельзя рекомендовать экспериментально более удобный способ, когда синтез осуществляется с применением дуговой печи (наиболее просто это сделать, если взять графитовый тигель и погружаемый угольный электрод (110 В, 30 А) [6]). [c.969]

Получение карбида кальция СаСг проводят в специальной дуговой печи, которую можно изготовить в лаборатории. [c.261]

Карбиды кальция, стронция и бария под действием воды легко гидролизуются с выделением ацетилена. Эти материалы легко можно получать при помощи циклических процессов из окислов металлов и углеродных соединений высокой чистоты, например малосернистого природного газа. Существенное преимущество такого процесса по сравнению с процессами частичного окисления или пиролиза — получение ацетилена высокой чистоты, для которого требуется лишь незначительная дополнительная очистка. Барий — наиболее реакционноспособный из перечисленных элементов — образует карбид при более низкой температуре, чем кальций и стронций. Еще в 1935 г. это преимущество было использовано [65] для получения карбида бария и ацетилена при помощи циклического процесса, осуществляемого в реакторе с движущимся слоем, куда тепло, необходимое для поддержания требуемой температуры (выше 1250 °С), подводилось через стенки [17] путем сжигания топлива снаружи реактора. Этот процесс не был осуществлен в промышленном масштабе, вероятно, вследствие механических трудностей, связанных с внешним обогревом высокотемпературного стационарного слоя. Очевидно, значительно целесообразнее было бы применять псевдоожиженный слой с внутренним обогревом и простым транспортированием материалов по трубопроводам. Можно использовать реактор с дуговым обогревом (фирма Шоиниган [301), но в этом случае требуется достаточно дешевая электроэнергия, хотя в таких условиях более экономичны стандартные электрические печи типа применяемых в производстве карбида кальция. При электрическом обогреве возникает проблема использования тепла отходящих газов, поскольку исключается необходимость применения их в качестве топлива для процесса. [c.309]

В некоторых производствах химической промышленности (получение карбида кальция, фосфора) применяют дуговые печи, в которых дуга горит в шихте, обладающей высоким удельным сопротивлением благодаря этому в шихте выделяется значительное количество тепла (такие электрические печи большой мощности описаны в курсах специальной химической технологии). [c.380]

С гидродинамической точки зрения печи (так же как и остальные химические реакторы) можно классифицировать на агрегаты с идеальным вытеснением (камерные и туннельные печи, струйные плазмохимические реакторы, вращающиеся печи и т. д.), с идеальным перемешиванием (плазмохимические реакторы объемного типа, дуговые печи для получения белого электрокорунда) и реакторы промежуточного типа (дуговые печи для производства фосфора, карбида кальция). Подробнее применительно к каждому виду печей эта проблема рассмотрена в разделе 22. [c.61]

Дуговые печи применяют для получения карбида кальция и фосфора крекинга углеводородов в металлургии их широко используют для плавки металлов. В качестве нагревательных устройств такие печи не применяют вследствие неравномерности обогрева и трудности регулирования температуры нагрева. [c.323]

В 1892 г, Ачесон разработал процесс получения карборунда в электрической печи прямого действия. Печь работала как печь сопротивления ток проходил через керн между двумя группами электродов, нагревая его до температуры 1 800° С, необходимой для получения карборунда, В этом же году Муассан впервые получил в небольшой дуговой печи карбид кальция. [c.7]

Наряду с первоначально использованным в производстве карбида бора методом получения его в печи сопротивления с сердечником 12, 3] (аналогично печам для производства карбида кремния см. гл. IV, стр, 138 и след. ), позднее наибольшее значение получил метод с использованием дугового нагрева. Этот отечественный метод основан на предложении Тихонова [9], указавшего на возможность получения карбида бора кристаллизацией его из жидкой фазы при температурах, несколько превышающих его температуру плавления, т. е. около 2500°. Дуговая плавка ведется в железном кожухе, футеровкой которого является приставший к кожуху слой шихты. [c.212]

Ферросилиций Получение ферросилиция в электрической дуговой печи из каолина, известняка, окиси железа и древесного угля протекает труднее, чем получение карбида кальция, так как Si легко испаряется и сгорает. Поэтому реакцию проводят под жидким шлаком алюмината кальция [158, 159]. О получении сплава a-Si см. [155—157]. [c.576]

При карботермическом восстановлении окиси бора методом дуговой плавки не удается получить продукт удовлетворительного качества. Лучшим производственным методом, позволяющим регулировать температуру процесса в заданных пределах, является получение карбида бора в электрических печах сопротивления, в частности в бескерновых печах. [c.56]

Дуговые печи применяют для получения сплавов и малолетучих тугоплавких соединений, таких, как карбиды, бориды, низшие оксиды и т. п. В условиях вакуума или при пониженном давлении подходящего газа не- большой компактный образец плавится в электрической дуге, горящей между охлаждаемыми электродами в виде вольфрамового прутка (сверху) и медной пластины (снизу). В медной пластине имеются конусовидные углубления для приема расплавленных образцов. Подобные лабораторные печи можно приобрести в готовом виде , но их несложно изготовить и самостоятельно [13, 15]. [c.62]

Промышленное развитие дуговые печи получили на границе XIX и XX вв,, когда появились первые промышленные печи прямого действия Эру, Стассано построил первую шахтную электродомну для выплавки чугуна из руд, а Ачесон разработал процесс получения графитированных электродов в печах прямого действия. Тогда же приобрели промышленный масштаб процессы получения карбида кальция и ферросплавов в шахтных дуговых печах (рис, 0-3), [c.7]

В последние годы прошлого и в начале текущего столетия загр аницей были созданы промышленные конструкции дуговых печей для производства стали, фосфора карбида кальция, ферросплавов, для получения азотной кислоты и других электротермических процессов, [c.10]

Нагревание электрической дугой проводят до температуры 3000 °С в дуговых печах за счет пламени дуги, возникающей между электродами. Дуговые печи применяются для плавки металлов, получения фосфора, карбида кальция. [c.219]

Структура химически чистого карбида кальция, полученного из особенно чистого сырья или термическим разложением цианамида [6] или из извести и угля в дуговой печи, отличается существенными особенностями. Такой карбид (именуемый карбидом III) имеет сложную структуру низкой симметрии, отличную от тетрагональной решетки технического карбида кальция (именуемого карбидом I). та сложная структура не поддается расшифровке методом рентгеноструктурного анализа, и переходит при добавке примесей в структуру карбида 1 (добавка Са, S) или карбида II (добавка азота). Впрочем, последние превращения могут быть получены и чисто физическим путем при растирании карбида III (выше 30 — карбид I, ниже 30 — карбид II). Выше 435 существует еще четвертая, кубическая, модификация СаСг [8]. Приписывавшиеся первоначально этим модификациям различия в реакционной способности по отношению к азоту последующими исследованиями не подтвердились и должны быть отнесены на счет примесей (см. далее, раздел Б, параграф 2, стр. 109). [c.84]

Тяжелые условия эксплуатации характерны для плавильных цехов заводов металлургии, мап1иностроения и химической промышленности (дуговые и индукционные сталеплавильные печи, ферросплавные и руднотермические печи, печи для получения карбида кальция, фосфора и т. п.). В этих условиях оборудование, помимо обычных нагрузок, подвергается воздействию газов, пыли, местных нагревов до высоких температур в некоторых случаях не исключается возможность воздействия на оборудование расплавленного металла или сплава. Кроме того, металлургическое оборудование, как правило, работает непрерывно и бесперебойность в работе агрегатов непосредственно влияет на производительность металлургических цехов. [c.256]

Шихта для плавки составляется с избытком углерода (до 30%), чтобы предотвратить образование значительного количества легкоплавкого шлака, состоящего из SiO2 и СаО. При этом образуются карбиды кремния и кальция, частично разрушаемые при наличии в шихте избытка SiO 2, а частично переходящие в шлак. Необходимость иметь в шлаке избыток SiO2 ограничивает возможность получения высокого содержания кальция в сплаве обычно оно не превосходит 31—32%. Образование карбидов кремния и кальция приводит также к зарастанию пода печи для устранения этого явления под электроды периодически забрасывают кварцит или после трех-четырех месяцев работы печи переводят ее на выплавку ферросилиция. Для выплавки силикокальция применяют трехфазные дуговые печи такого же типа, как и для ферросилиция. Печи работают при линейном напряжении 110—123 в при глубокой посадке электродов. Мощность печей достигает 10 ООО ква. Печи работают по непрерывному режиму, выпуск металла и шлака производят периодически, по мере накопления, в специальные поворотные приемники, которые позволяют при последующей разливке металла на поддоны отделить от металла более тяжелый шлак, который собирается в нижней части приемника. [c.243]

Наряду со спеканием компактный вольфрам высокой плотности получают также методами осаждения из газовой фазы, электрохимическим и плазменным осаждением, дуговой, в том числе гарннссажной, и электронно-лучевой плавками, выращиванием монокристаллов в специальных кристаллизационных аппаратах с использованием электронного и плазменного нагревов (электронно-лучевая зонная плавка, плазменно-дуговая плавка). Плавка вольфрама в дуговых и электронио-лучевых печах обеспечивает эффективную очистку от примесей и получение крупных заготовок массой до 3000 кг, предназначенных для изготовления листов, профилей, труб и других изделий методами фасонного литья, прессования, прокатки. Для измельчения зерна с целью повышения технологической пластичности применяют модификаторы и раскислителя (например, карбиды циркония, ниобия и т. д.), а также гарниссажную плавку с разливкой металла в изложницу. Для снижения содержания примесей и одновременно создания более мелкозернистой структуры используют дуплекс-процесс электронно-лучевая плавка+электродуговая плавка Наиболее глубокая очистка от примесей реализуется при выращивании монокристаллов вольфрама. При этом у вольфрама появляются особые свойства, присущие только монокристаллическому состоянию, в частности анизотропия свойств, более высокая по сравнению с поликристаллами эрозионная стойкость, высокая устойчивость к расплавам и парам щелочных металлов, к термоциклированию, облучению, лучшая совместимость со многими неорганическими, в том числе металлическими, материалами и т. д. [c.398]

Для получения карбида кальция используют известняк СаСОз, который обжигают в специальных печах, где он превращается в обожженную известь СаО. После этого известь, кокс (или антрацит) размельчают и смешивают в определенной пропорции. Готовая шихта подается в бункера карбидных электро-дуговых печей, откуда автоматически поступает в шахту печи, где под действием тепла электрической дуги обожженная известь взаимодействует с углеродом, образуя жидкий карбид [c.5]

Карбид кальция — один из важнейших карбидов, применяемых в технике. Главнейшие области применения — производство ацетилена и цианамида кальция, а также восстановление ш елочных металлов. Впервые карбид кальция был получен Ф. Вёлером нагреванием сплава цинка и кальция с углем. В 1892 г. А. Муассан приготовил карбид кальция, сплавляя смесь угля с известью в электрической дуговой печи. Этот способ послужил основой промышленного производства карбида кальция, которое -осуп1,ествляется--3 электрических печах,, при высоких температурах (2000—2300 К). Эндотермическая реакция СаО + ЗС = СаСг + СО сопровождается поглощением большого количества тепла (450 кДж/моль). [c.96]

Карбид кальция — получают путем обжига в электрических дуговых печах смеси не1гашеной извести (СаО) —6 частей по весу и кокса или древешого угля — 10 частей по весу при температуре 3000° С. Для получения 1 г карбида затрачивается около 3000 квт-ч электроэнергии. Полученный яз печи расплавленный карбид разливают в формы, где он, остывая, кристаллизуется. Большие куски дробят и производят упаковку в барабаны-банки. Чтобы предохранить карбид от проникноВ ения влаги, барабаны запаивают или закатывают. [c.96]

Систему Сг—Ре—81 исследовали Курнаков [578] и Елютин [544]. Сплавы системы Сг—Ре—81 с небольшим содержанием углерода состоят [544] из Сг812, Ре812, 81С и 81. Техническое значение имеет ферросиликохром. При шлаковом способе его получения смесь хромита и кварцита восстанавливают углеродом в дуговой электрической печи. При этом сначала образуются карбиды хрома, которые затем реагируют с кремнием до силицидов. Углерод выделяется в свободном состоянии, а частично — связывается в [c.196]

Нитриды переходных металлов. Нитриды скандия и иттрия имеют общую формулу MeN. Самый распространенный метод получения нитрида скандия — восстановление окиси скандия углеродом в атмосфере азота. По этому методу Самсоновым и Лютой был получен нитрид скандия состава S No.g , который незначительно был загрязнен карбидом скандия [351. Для изготовления нитрида скандия Скляр использовал непосредственное взаимодействие металлического скандия с азотом в дуговой печи, однако и по этому методу нитрид скандия стехиометрического состава не был получен [1091. [c.26]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология