Схема отверждения расплава

В описываемом процессе расплав алюминия 18 циркулирует из камеры для сбора шлака 4 в камеру нагрева 2 через боковой желоб 2, и назад в камеру для сбора шлака 4. Циркуляция расплавленного металла 18 и одновременно необход -мые завихрения в потоке для погружения лома могут создаваться под действием центробежного насоса. В описываемой схеме процесса работа центробежного иасоса (100 об/мин) или вертикальной проточной помпы (200 об/мин) должны обеспечивать циркуляцию расплавленного металла со скоростью ПО т/ч. Скорость прохождения расплава по желобу 7 должна быть достаточно большой для предотвращения отверждения металла и поддержания необходимой температуры для удаления загрязнений с поверхности лома. В большинстве случаев скорость составляет 0,9— 1,0 кг/с. [c.40]

Следующая операция — выдержка под давлением, в течение которой литьевой поршень продолжает оказывать на расплав в камере давление, передающееся в оформляющую полость. В течение этого времени расплав продолжает нагреваться, и вследствие нагрева в нем начинает интенсивно протекать реакция отверждения. Так как в данной технологической схеме [c.246]

На рис. 111-23, а показана схема ленточного кристаллизатора с нижним охлаждением. Исходный расплав непрерывно стекает на ленту 8 из бункера 2. Нижняя поверхность ленты орошается охлаждаюш ей водой через разбрызгивающие сопла. Во избежание растекания расплава лента окаймлена с обеих сторон резиновыми бортиками или в зоне охлаждения устанавливаются неподвижные бортики 3, к которым лента при своем движении плотно прижимается. Съем отвержденного продукта благодаря изгибу ленты на натяжном барабане, как правило, происходит без применения ножей. В некоторых случаях для очистки ленты ставятся специальные металлические вращающиеся щетки 7. [c.127]

Схема барабанного кристаллизатора с боковым питанием представлена на рис. III-27. Исходный расплав подается по трубе 4 в поливной лоток 5, снабженный обогревающей рубашкой. Для предотвращения протекания расплава между стенками барабана и кромкой поливного лотка последний прижимается к барабану с помощью нажимных винтов 8 и пружин 7. Толщина слоя расплава на охлаждаемом барабане регулируется валком 2, вращающимся со скоростью 50—110 об/мин. В большинстве случаев валок обогревается изнутри горячей водой или паром. За зор между барабаном и регулирующим валком устанавливается с помощью винтов 3. Отвержденный продукт снимается ножевым механизмом, расположенным непосредственно под поливным лотком. Нож кренится шарнирно на двух кронштейнах и прижимается к барабану с помощью винтов или пружинных упоров. Отвержденный продукт попадает в приемный желоб 2, откуда выводится с помощью шнекового транспортера 11. [c.132]

Схема дискового кристаллизатора приведена на рис. 111-30. Исходный расплав стекает по трубе 5 на охлаждаемую поверхность вращающегося полого диска 7, внутрь которого подается охлаждающая вода. Для повышения скорости течения и более равномерного охлаждения рабочей поверхности внутри полого диска вставлены радиальные перегородки 4. Отвержденный продукт снимается с поверхности диска наклонным ножом 3 и отводится шнековым транспортером Для предотвращения растекания расплава непосредственно около шнекового транспортера укреплена ограничительная пластина 11. Привод диска осуществляется от электродвигателя 8 через редуктор 9 и зубчатое зацепление 10. [c.136]

Дальнейшим логическим развитием метода прямого прессования является метод литьевого (трансферного) прессования, при котором доза реактопласта переходит в вязкотекучее состояние в камере перед формой, затем расплав подается в форму, где происходят собственно прессование под давлением и отверждение. Схема процесса показана на рис. 10.2. [c.309]

На рис. 163 изображена схема контактного прессования стекловолокнита. В форму 1 закладывается стекломат 2—войлок, изготовленный из стекловолокна, толщина стекломата подбирается соответственно толщине стенки изделия. На стекломат распылителем наносят раствор полиэфирной смолы в мономере, содержащий инициатор реакции полимеризации, или расплав полиэпоксида и отвердителя. Стекломаты имеют разрыхленную структуру, поэтому сравнительно низковязкий раствор или расплав полимера легко проникает в толщу войлока, смачивая и склеивая стеклянные волокна и заполняя пустоты между ними. Затем заготовку покрывают целлофановой пленкой и резиновым мешком 3. На форму укрепляют контрформу 4, прикрепляя ее к основанию формы 5 замками 6. В резиновый мешок через штуцер подают подогретый сжатый воздух, под давлением которого заготовка уплотняется, а повышенная температура воздуха способствует быстрому отверждению связующего. [c.560]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология