Движение смесей через штуцер

В измельчитель с плоской помольной камерой (рис. 6.41, 6) измельчаемый материал поступает по штуцеру 13. Помол происходит в камере 9, куда из кольцевого коллектора 12 через сопла 10 поступает сжатый газ или пар. Сопла расположены таким образом, что струи пересекаются внутри камеры, приводя к соударению и разрушению частицы материала, увлеченные этими струями. Пылегазовая смесь совершает в камере вращательное движение, при этом более тяжелые частицы оттесняются к периферии камеры, где вновь захватываются потоком энергоносителя. Последний подводится к мельнице через штуцер //. [c.203]

На первых установках каталитического риформинга применяли реакторы риформинга с аксиальным (вдоль оси аппарата) движением газосырьевого потока. Реактор блока гидроочистки (рис. 65,а) и последний реактор риформинга (по ходу сырья) имеют верхний штуцер для ввода и нижний штуцер для вывода продуктов, в остальных реакторах риформинга штуцеры для ввода сырья и вывода продукта находятся вверху аппарата (рис. 65,6). Катализатор загружают в аппараты через верхний штуцер и выгружают через нижний. Каждый аппарат оборудован штуцерами для выхода паров при эжектировании системы во время регенерации катализатора. В связи с большим перепадом давления (1,3—1,5 МПа) в реакторах с аксиальным движением потока в последнее время стали применять реакторы с радиальным движением газосырьевого потока (реакционная смесь движется в реакторе через слой катализатора в радиальном направлении, а катализатор — вертикально). Реакторы такого типа характеризуются малым гидравлическим сопротивлением (не более 0,8 МПа). Даже при большом отношении высоты к диаметру можно обеспечить равномерное распределение катализатора при минимуме внутренних устройств, так что истирание катализатора очень мало. Поэтому старые реакторы каталитического риформинга переоборудуют с аксиального ввода на радиальный, а новые изготавливают только с радиальным вводом (рис. 66), На вновь проектируемых и строящихся установках корпус и днища реакторов выполняют из двухслойной стали (12ХМ+ +0Х18Н10Т), поэтому они не нуждаются в защитной футеровке. [c.188]

Широко распространенным устройством для механического пылеулавливания является циклон, действие которого основано на использовании центробежной силы. На рис. 24 показана принципиальная схема циклона. Пылегазовая смесь поступает через штуцер 4 по касательной к корпусу 1, приобретает движение по спирали, частицы пыли отбрасываются центробежной силой к стенке циклона, опускаются книзу и собираются в приемном бункере 5. Из бункера пыль периодически выпускается через затвор 6, называемый мигалкой . Когда нарастающая масса столба пыли над клапаном мигалки достигает определенной величины, клапан под тяжестью пыли открывается,- сбрасывает пыль и возвращается под действием контргруза 7 в исходное положение. Мигалка должна быть так отрегулирована, чтобы пыль в бункере 5 не накапливалась выше определенного уровня, иначе воздух, движущийся в конусной части циклона, будет захватывать и уносить с собой верхние слои осевшей пыли. Очищенный воздух уходит через центральную трубу 2 в отводную улитку 3 и выбрасывается наружу. [c.91]

Батарейные циклоны. На рис. 252 показан батарейный циклон. Он состоит из набора циклонных элементов, смонтированных в одном прямоугольном корпусе, разделенном перегородками на три части корпус 7, бункер для приема выделенной из газа твердой фазы 8 и коллектор для отвода очиш енного газа 3. Пылегазовая смесь через штуцер 2 поступает в циклонную часть корпуса и попадает в открытые конусы циклонных элементов 7. Проходя по спиральному витку 6 или розетке на отводящих трубах 5, пылегазовая смесь приобретает вращательное движение. Частицы твердой фазы под действием центробежных сил движутся в радиальном направлепии и, достигнув стенки конуса, под действием осевой скорости опускаются [c.332]

Исходные компоненты подаются через загрузочный штуцер 5 на питающую тарель 4, с которой они под действием центробежных сил сбрасываются на стенки неподвижного направляющего конуса 3, и кольцевым потоком поступают в нижнюю часть ротора, куда при необходимости подаются и жидкие компоненты. Под действием центробежной силы компоненты перемещаются по конической поверхности ротора вверх и, подвергаясь воздействию шнека, смешиваются. В результате того, что направления движения шнека и движения материала по конической поверхности ротора встречны, часть материала возвращается шнеком вниз. Этим обеспечиваются циркуляция и высокое качество смешения. Другая часть материала сбрасывается с ротора в кольцевое пространство между корпусом и ротором, а разгрузочная лопасть выгружает готовую смесь через штуцер 10. [c.80]

На рис. 235 показан воздушно-проходной сепаратор. Он состоит из корпуса 3, внутреннего конуса — циклона 4, направляющих поворотных створок 3, механизма управления створками б, броневого наконечника 5, штуцеров 9, 1,7 а сборника 2. Пылевоздушная смесь поступает в сепаратор через штуцер 9. В корпусе 3 скорость потока резко уменьшается, и наиболее крупные частицы выпадают в сборник 2. Поднимаясь вверх, поток через створки 5 попадает в циклон 4. Проходя створку, он приобретает вращательное движение. Под действием центробежных сил в циклоне из потока также выделяются более крупные частицы, которые выпадают в вершину конуса и выводятся через наконечник 8. Самые мелкие частицы уходят с потоком газа через выводной штуцер 7 на дальнейшую обработку, чаще всего в циклонах или фильтрах. [c.309]

На рис. 239 показан сепаратор с отбойными лопастями на вертикальном валу. Основными элементами такого сепаратора являются корпус 1, центральный вал 2, на котором установлены колеса 4 с поворотными лопастями 3, приводной вал 6, опорно-распределительный конус 7, вводной и выводной штуцера 5 и 8. Пылевоздушная смесь поступает сплошным потоком через штуцер 8 и разбивается на кольцеобразный поток распределительным конусом 7. Поднимаясь вверх и попадая между вращающимися лопастями, поток приобретает вращательное движение и выходит через выводной штуцер 5. [c.311]

Пылевоздушная смесь из измельчителя поступает через штуцер 7 в сепаратор, где силами трения вращаюш,егося барабана приводится во вращательное движение. Частицы материала оказываются в поле центробежных сил. Наиболее крупные частицы отбрасываются центробежными силами к стенкам сепаратора, теряют здесь скорость и опускаются снова в мельницу на доизмельчение. Частицы, которые продолжают двигаться к выходному штуцеру 5, ударяются о вращающийся ситчатый барабан. Крупные частицы отбрасываются ситами к стенкам сепаратора и также попадают в штуцер 7. [c.315]

Вихревой термокаталитический реактор-сепаратор работает следующим образом. Технологический или вентиляционный газ, содержащий, кроме паров, жидкую и твердую фазу углеводородных соединений, через штуцер (6), который может быть установлен по касательной к корпусу (1) для обеспечения закрученного движения газового потока в межтрубном пространстве реактора, поступает в корпус реактора. Затем, омывая трубные элементы (8), газ поднимается вверх и через отверстия (16) в трубной решетке (5) попадает в распределительную камеру (2). В межтрубном пространстве происходит процесс сепарации твердой и жидкой фазы на стенках корпуса (1) и поверхности трубных элементов (8). Эффект усиливается при наличии поля центробежных сил. Отсепарированная смесь жидкой и твердой фазы в виде суспензии собирается на трубной решетке (4), с которой через штуцер (13) смесь выводится из реактора-сепаратора. Для исключения повторного уноса жидкой суспензии штуцер (6) имеет отбойно-направляющий элемент (17). Дополнительно очищенный газ из распределительной камеры (2) через винтовые каналы закручивающих устройств (10) направляется в трубное пространство термокаталитических элементов (8), где происходит процесс окисления по тому же принципу, что описан выше в других конструкциях реакторов. На выходе из труб (8) обезвреженный после окисления углеводородов газ собирается в камере (3), откуда через штуцер (7) удаляется из реактора-сепаратора. [c.307]

Расплав нафталина поступает через штуцер на верхнюю часть ленты и стекает по ней вниз, постепенно испаряясь в токе горячего воздуха (температура воздуха примерно 150° С), который движется прямотоком с нафталином. Образующаяся паро-газовая смесь поднимается по центральной трубе 3 в верхнюю часть испарителя, проходит через насадку / (корзину, заполненную алюминиевыми кольцами и служащую брызгоуловителем) и выводится из аппарата через верхний боковой штуцер. При перемещении алюминиевых колец в токе нафталино-воздушной смеси и ударе их друг о друга искры не образуются. Направление движения нафталино-воздушной смеси на входе в центральную трубу изменяется на 180°, что также способствует отделению смолистых примесей. Эти примеси скапливаются в нижней части аппарата и периодически удаляются через нижний штуцер. В ленточных испарителях отделяется смола в количестве 0,1—0,2% от массы исходного нафталина Для предотвращения теплопотерь в окружающую среду и для подвода тепла, необходимого для испарения нафталина, испаритель снабжен рубашкой, обогреваемой паром при избыточном давлении 12 ат. [c.37]

На установке должно быть достаточное число баков для того, чтобы в процессе работы осуществлялось одновременное движение поглотителя во всех адсорберах в указанной последовательности. Исходная смесь подается в аппарат через штуцер 12, поступает в газовую камеру За и проходит последовательно адсорберы 2а, 2в и 2с. Непоглощенная часть газа собирается в камере 3d и выводится из аппарата через штуцер 13. [c.288]

Иногда для испарения нафталина применяют испаритель с винтовой спиралью. Этот испаритель (рис. ПО) представляет собой вертикальный цилиндр 1, снабженный паровой рубашкой 2. Внутри цилиндра расположена вертикальная широкая труба 3, окруженная спиральным желобом 4. Расплавленный нафталин поступает в испаритель по обогреваемой паром трубе через штуцер 5, попадает в желоб и стекает по нему вниз. Над слоем нафталина пропускают горячий воздух. Воздух поступает в аппарат через штуцер 6. При движении по спирали нафталин интенсивно испаряется образовавшаяся воздушно-нафталиновая смесь поднимается по внутренней трубе 3, проходит брызгоуловитель 7 с насадкой из стальных колец и удаляется из аппарата [c.422]

Компоненты смеси загружаются через штуцер 7 в крышке 4. Готовая смесь выпускается из корпуса через отверстие в днище корпуса, прикрываемое клапаном, в разгрузочную камеру 8. Клапан приводится в-движение с помощью гидроцилиндра. Корпус смесителя установлен на подставке 9. [c.136]

При неправильной обвязке теплообменников из-за резкого различия физических свойств газа и жидкости может происходить избирательное движение газа и жидкости, возникновение застойных зон, в результате чего нарушается теплообмен и резко снижается теплосъем. Чтобы этого не происходило, рекомендуется при обвязке теплообменников реакторного блока газосырьевую смесь направлять в межтрубное пространство, причем поток направлять снизу, а выводить через верхний штуцер. [c.146]

Смесь шлама с добавками поступает в нижний штуцер кондиционного бачка 22 и тщательно перемешивается. Затем шлам самотеком по лоткам поступает на обезвоживание на гравитационный концентратор 23, где влажность шлама снижается с 99,4 до 95 % в результате фильтрации через нейлоновый фильтр под действием силы тяжести. Гравитационный концентратор представляет собой две вращающиеся цилиндрические камеры, соединенные бесконечным нейлоновым полотном. Скорость движения полотна 0,8 м/мин. В первой камере происходит собственно обезвоживание шлама фильтрацией, а во второй камере — формование лепешек ( пирога ) обезвоженного шлама. Для предотвращения забивки нейлона предусматривается промывка полотна ос- [c.107]

Сущность получения новолачных смол заключается в следующем. Реакционная смесь, в которой на 100 кг фенола берется 27,2—27,4 кг формальдегида и 0,2 кг соляной кислоты, подается в реакционный аппарат (рис. 76). Последний имеет вид котла с цилиндрическим корпусом 1, шаровым днищем 3 и сферической крышкой 2. Для перемешивания высоковязкой массы в pea к- торе имеется якорная мешалка 5, которая приводится в движение через редуктор 5 электродвигателем 6. Обогрев реакционной массы до 200°С производится паром высокого давления Пата), для чего в котле имеется паровая рубашка. В нижней части реактора находится устройство для слива смолы. На крышке цилиндрической части аппарата имеются штуцеры для ввода сырья, для отвода паров, для термометра и т. п. [c.325]

Газовая (паровоздушная) смесь подается в корпус 1 адсорбера (рис. 20-2), проходит сквозь находящийся на решетке 2 слой адсорбента (на рисунке заштрихован), после чего удаляется через выхлопной штуцер. По завершении адсорбции для вытеснения поглощенного вещества из адсорбента в аппарат подается перегретый водяной пар (или другой вытесняющий агент), который движется в направлении, обратном движению газа. Паровая смесь (смесь паров воды и извлекаемого компонента) удаляется из аппарата и поступает на разделение в отстойник непрерывного действия или в ректификационную колонну. После десорбции сквозь слой адсорбента пропускают для его сушки горячий воздух, который входит через паровой штуцер и удаляется через тот же штуцер, что и паровая смесь. Высушенный адсорбент охлаждается холодным воздухом, движущимся по тому же пути, что и водяной пар, после чего цикл поглощения повторяется снова. [c.718]

Смесь сырья с водородсодержащим газом поступает через верхний штуцер в зону фильтрации, где задерживаются механические примеси и продукты коррозии. Узел фильтрации (рис. XIX-12) представляет собой систему патрубков с прорезями, снаружи которых имеется слой сетки. Патрубки опираются на колосниковую решетку, на которую сверху уложен слой сетки. На сетку засыпан слой фарфоровых шаров, затем слой отработанного катализатора и сверху снова слой фарфоровых шаров. Такая конструкция фильтрующего устройства обеспечивает движение паров и жидкости в горизонтальном и вертикальном направлениях. После зоны фильтрации реакционная смесь проходит последовательно пять реакционных зон и выводится через нижний штуцер. [c.359]

Для уменьшения гидравлического сопротивления слоя адсорбента разработаны конструкции адсорберов с радиальным движением потока газа. На рис, 6 представлена конструкция адсорбера радиального типа, в котором поток разделяемой среды движется через слой адсорбента от центра к периферии. Адсорбент засыпан между двумя кольцевыми решетками. Исходная газовая смесь поступает снизу в цеетральный канал, проходит через слой адсорбента и собирается на периферии в кольцевом пространстве, откуда удаляется из аппарата. Свежий адсорбент загружается сверху через штуцер. Отработанный адсорбент выгружается снизу с помощью клапана. С целью защиты от внезапного повышения давления аппарат снабжен разрывной мембраной. Поверхность фильтрации адсорберов радиального типа в зависимости от их размеров лежит в пределах 10 — 80 м , толщина слоя адсорбента составляет 0,4 — 0,63 м. [c.17]

От штуцеров 15, 16 по центру теплообменника проходит труба 11 для подачи газа в катализаторную коробку, минуя теплообменники (холодный и горячий байпасы). Схема движения газа в аппарате такова холодная азотоводородная смесь поступает через штуцер 12 в верхнюю часть аппарата и движется вниз вдоль стенки корпуса, предохраняя ее от перегрева. Внизу аппарата газ постд пает в межтрубное пространство теплообменника и проходит его снизу вверх, нагреваясь за счет тепла конвертированного газа, идущего в трубках. В верхней части теплообменника нагретый газ смешивается с газом холодного байпаса, поступающим по центральной трубе, и направляется в нижнюю камеру газораспределительного коллектора. Отсюда газ вхо дит сначала во внутренние, а затем в наружные теплообменные трубки, где он нагревается за счет теплоты реакции до 400—450°. По выходе из теплообменных трубок газ поступает в верхнюю камеру коллектора и отсюда, — пройдя центральную трубу катализаторной коробки, — попадает в катализатор. Прошедший катализатор конвертированный газ огибает распределительный коллектор и направляется в трубки теплообменника. Пройдя трубки теплообменника и охладившись путем теплообмена со свежим газом, конвертированный газ покидает аппарат через штуцер 13 в нижней головке корпуса. [c.54]

Для обеспечения бевградиентности в слое катализатора по концентрациям и тешературе, как и в описанном приборе, с помощью электромагнитной катушки приводится в прямое и обратное движение поршневое устройство, которое перекачивает газ черев слой катализатора. Реакционная смесь поступает в штуцер I, выходит из реактора через штуцер 8, Оба штуцера имеют краны. Ддя удобства монтажа на входе и выходе из реактора штуцеры с кранам соединяются шлв ами. [c.215]

Деаэрируемая вода, как видно из рис. 3.15, поступает в водораспределитель, из которого каскадом сливается на горизонтально расположенные тарелки. Проходя тарелки, вода разделяется на тонкие струйки, обеспечивающие большую поверхность контакта с греющим паром, поступающим снизу колонки. По мере движения воды сначала она нагревается до температуры насыщения, причем выделяются мельчайшие пузырьки газа, а затем на последующих тарелках газы удаляются, диффундируя из жидкости в греющий пар. Деаэрированная вода собирается в баке-аккумуляторе, где происходит некоторое дополнительное выделение газов, захваченных в результате эжекции струек воды в колонке. Смесь нескон-денсировавшегося в колонке пара и газов — выпар деаэратора — удаляется через штуцер, расположенный в верхней части колонки. [c.83]

Пылевоздушная смесь из измельчителя поступает через штуцер 7 в сепаратор, где силами трения врашающегося барабана приводится во вращательное движение. Частицы материала оказываются в поле центробежных сил. Наиболее крупные частицы отбрасываются центробежными силами к стенкам сепаратора, теряют здесь скорость и опускаются снова в мельницу на доизмельчение. Те же частицы, которые продолжают двигаться [c.322]

Охлажденная газовая смесь со сконденсировавшимся аммиаком из испарителя поступает через штуцер 15 по трубе 17 и через сопло 18 в сепаратор 19 колонны. Сопло придает выходящей азстоводородоаммиачной с.меси вращательное движение. Под действием центробежной силы капли жидкого аммиака отделяются от газа и стекают в пиз колонны. Дальнейшее отделение а.ммиака от газа происходит в корзине 10. Газ поступает в корзину через штуцер 11. Освобожденная от жидкого ам.миака га-зовгя с.месь проходит по трубка.м теплообменника, нагреваясь при это.м от —10 до + 15° С. [c.142]

Смесь надсмольной воды, смолы и фусов поступает в отстойник через штуцер 4 и приемник 5 и, распределяясь по всей ширине секции, медленно продвигается в противоположную сторону. В процессе движения происходит разделение компонентов смеси по их удельным весам. Фусы, как наиболее тяжелая часть, оседают на дно отстойника, откуда непрерывно перемещаются скребковым транспортером в бункер 6. Смола отводится из нижней части отстойника через регулятор уровня смолы 10. Осветленная вода перетекает в карман 8 и через порог 7 уводится из секции через штуцер 9. [c.63]

Газосырьевая смесь поступает в верхнюю часть реактора через штуцер 13 и внутреннюю трубу Ву 250 мм. Для предохранения футеровки аппарата от перегрева и разрушения над трубой установлен отбойник 6. Равномерность распределения нарожидкостных потоков достигается с помощью распределительной тарелки 5 со сливными стаканами для жидкости. Учитывая, что высокотемпературный тракт движения газовых потоков от печи до реакторов в основном выполнен из высоколегированной 1 оррознйно устойчивой стали 1Х18Н9Т-С, специальных сепарирующих устройств для улавливания продуктов коррозии в аппаратах не предусматривается. [c.112]

Смесь сырья с водородсодержащим газом поступает через верхний штуцер в зону фильтрации, где в фильтрующем устройстве улавливаются продукты коррозии и механические примеси. В зоне фильтрации (рис. 197) установлена колосниковая решетка, покрытая сверху сеткой, на которую насыпан сначала слой фарфоровых шаров, затем слой отработанного катализатора и сверху еще слой фарфоровых шаров. На колосниковой решетке установлены распределительные стаканы. Конструкция обеспечивает движение паров и жидкости в слое в вертикальном и горизонтальном направлениях, что увеличивает возможность прохода среды при засорении слоя. Фильтрующее устройство опирается на балки, воспринима-юи ие силу от перепада давления в слое. [c.231]

Пылегазовая смесь поступает в циклон через входной штуцер 4 по касательной к корпусу 1. Благодаря такому положению входного патрубка и его наклону пылегазовая смесь приобретает спиральное движение в направлении вершины конуса циклона, т. е. вниз. Твердые частицы под действием центробежных сил движутся в радиальном направлении и, достигнув стенок корпуса, опускаются через патрубок в вершине конуса циклона в приемный бункер 5. Из бункера через пылеотводчик 6 пыль выдается потребителю. Освобожденный от пыли газ выходит из циклона через центральную трубу 2 и газовую улитку 3. [c.323]

Катализатор засыпан между трубками на решетку, помещенную в нижней части коробки. Предварительный подогрев поступающего на синтез газа происходит в отдельном теплообменнике. Схема движения газов в аппарате следующая. Подогретая азотоводородная смесь из выносного теплообменника поступает в нижнюю часть аппарата и движется вверх вдоль стенок корпуса, предохраняя их от чрезмерного нагрева. В верхней части аппарата газ поступает во внутренние теплообменные трубки, проходит их и попадает в наружные трубки. Пройдя наружные теплообменные трубки и нагревшись за счет теплоты реакции до температуры 400°, газ поступает в катализаторную зону, где происходит реакция образования аммиака. Пройдя каталп-заторную зону сверху вниз, конвертированный газ выходит из колонны через центральный штуцер в нижней ее части. [c.47]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология