Последующая обработка полиакрилонитрильного волокна

Последующая обработка полиакрилонитрильного волокна [c.205]

Однако отмеченные недостатки могут быть в большей или меньшей степени устранены изменением условий формования или последующей обработкой полиакрилонитрильного волокна. О методах повышения эластичности волокна указано ниже (см. разд. 6.5). Улучшение окрашиваемости достигается при получении волокна не из полиакрилонитрила, а из сополимеров акрилонитрила с небольшим количеством другого мономера, содержащего активные функциональные группы (см. разд. 6.5.1.1), изменением структуры волокна или применением новых красителей. [c.210]

Гофрирование. Эта операция необходима для повышения извитости и тем самым увеличения сцепляемости волокна при последующем изготовлении пряжи. В настоящее время, как правило, метод гофрирования полиакрилонитрильного волокна механической обработкой не применяется, так как при этоМ заметно снижается его прочность. [c.207]

Высоким начальным модулем, не уступающим полиэфирному волокну, обладает и синтетическое волокно из поливинилового спирта . Полиамидные волокна и нити имеют сравнительно низкий начальный модуль, что является их существенным недостатком при переработке и эксплуатации. Более низкое значение начального модуля полиэфирного и полиакрилонитрильного штапельного волокна по сравнению с нитью объясняется тем, что в штапельном волокне ориентация макромолекул, как правило, ниже, чем в филаментных нитях. Кроме того, штапельное волокно благодаря особенностям условий сушки отрелаксировано значительно больше. Разница в величине начального модуля, определяемая различием химической природы полимера, может быть в известной степени уменьшена изменением степени ориентации в процессе формования или последующей обработки волокна. [c.138]

Сушка. Полиакрилонитрильные волокна можно сушить в условиях свободной усадки и при различном натяжении. Б зависимости от этого изменяются свойства получаемого волокна и технология последующей обработки. [c.120]

Этот метод, как указывалось ранее, основан на наполнении химических волокон карбидообразующими элементами и последующей термической обработке. Карбидообразующий элемент должен находиться в волокнистом материале либо в виде окисла, либо в виде соединения, способного превращаться в окисел при низкотемпературной обработке. При последующей высокотемпературной обработке происходит науглероживание окисла за счет углерода волокна до образования карбида. Возможны два способа введения карбндообразующих элементов в волокно. По одному из них карбидообразующие соединения вводятся в прядильный раствор при формовании получают волокно с равномерно распределенными в нем добавками. Применение этого метода рассмотрено выше на примере получения 51С-волокна и смешанного углерод-кремне-земного волокна. По второму варианту готовое химическое волокно пропитывается растворами карбидообразующих элементов, обычно водны.мн растворами солей, хотя, конечно, не исключено использование органических растворителей. Волокно должно обладать сродствол к растворителю с тем, чтобы было достаточно сорбированной соли для последующего получения карбида. В случае применения водных растворов солей с pH ие менее 7 наиболее приемлемым является вискозное волокно. При использовании в качестве исходного материала полиакрилонитрильного или углеродного волокон можно для пропитки применять растворы солей или расплавы солей с кислой реакцией. [c.346]