Последующая термическая обработка

Хорошая. Сварные соединения высокого качества получают по обычной технологии без подогрева и без последующей термической обработки. Термообработка для снятия внутренних напряжений назначается из условий толщины проката. [c.166]

Преимущества способа простота, высокая производительность и экономичность возможность наплавлять детали малых диаметров незначительные деформации деталей благодаря вибрации электрода достижение высокой твердости наплавки без последующей термической обработки. Основные недостатки снижение усталостной прочности восстанавливаемых деталей и сложность последующей обработки. Вследствие большой газонасыщенности наплавленного металла исключена возможность повторной наплавки другими способами без предварительного полного удаления покрытия, полученного вибродуговым способом. Процесс наплавки в жидкости проходит с закалкой образующегося слоя, поэтому обработка наплавленной детали возможна только [c.91]

Наряду с положительными свойствами гальванические покрытия имеют недостатки наводороживание основы при нанесении покрытия наличие водорода в изделии вызывает водородную хрупкость, снижающую как длительную, так и циклическую прочность. Влияние гальванопокрытий хромом, никелем, медью на выносливость стали в воздухе в значительной степени связано с появлением в приповерхностном слое остаточных напряжений растяжения, которые при воздействии коррозионной среды вследствие нарушения сплошности этих покрытий, являющихся катодными по отношению к стали, усиливают анодное растворение стали. Остаточные напряжения растяжения — не единственный фактор, вызывающий снижение усталостной прочности стали. Снижение усталостной прочности стали можно объяснить еще и наводороживанием стали при гальваническом нанесении покрытий. Обычно наводороживание стремятся уменьшить последующей термической обработкой. Покрытие, являясь эффективным барьером, затрудняет процесс обезводороживания изделий. Новым направлением является легирование покрытий титаном, поглощающим водород при последующей термообработке. [c.81]

Гибка двухслойных листов, плакированных коррозионно-стойкой сталью, может производиться как в холодном, так и в горячем состоянии, плакирующим слоем внутрь или наружу. Прокладки, соприкасающиеся при гибке с плакирующим слоем, изготовляют из коррозионно-стойкой стали, чтобы предотвратить налипание на поверхность плакирующего слоя частиц металла, что возможно при использовании обычной конструкционной стали. Холодная гибка двухслойной стали должна производиться при температуре не ниже 20° С. При гибке в горячем состоянии заготовки должны быть нагреты до 1150—1200 С их обработка должна завершаться при температуре не ниже 900—850° С. Заготовки, обработанные методом горячей деформации, должны быть подвергнуты последующей термической обработке, режимы которой приведены в табл. 10, а. [c.42]

Ограниченная. Для получения высококачественного сварного соединения необходимы предварительная и последующая термическая обработки. [c.166]

Каменное литье (плавленый диабаз или базальт) получают плавлением горных пород с последующей термической обработкой отлитых изделий — футеровочных плит или фасонных деталей (труб, штуцеров, лотков и т. д.). Каменное литье отличается высокой химической стойкостью, механической прочностью, газонепроницаемостью и износостойкостью. [c.37]

Последующая термическая обработка [c.200]

Сварка с применением электродов аустенитного класса позволяет иск почить последующую термическую обработку. [c.224]

Для улучшения пластичных свойств сварных соединений, если позволяют габариты изделий, полезно проводить последующую термическую обработку - закалку от 1000 °С с охлаждением в воде. [c.260]

Последующая термическая обработка 200 [c.295]

Ферритовые нержавеющие стали для предотвращения образования в зоне сварного шва хрупких мартенситных структур обваривают обмазанными электродами, в составе которых преобладают аустенитные стали с высоким содержанием никеля. Рекомендуется также работать с предварительным подогревом, а обварку производить при минимальном подводе тепла, т. -е. несколькими последовательными проходами с минимальным количеством расплавляемого металла. Если электроды того же состава, что и основной металл, то необходимы высокий предварительный подогрев и последующая термическая обработка для снятия напряжений. , [c.175]

Когда достигают определенной температуры, характерной для данного угля, составляющей обычно 350—400" С, шток начинает очень медленно вращаться. Скорость вращения постепенно увеличивается по мере повышения температуры и достигает максимума между 450—480 С. Скорость затем довольно быстро уменьшается и шток окончательно останавливается, чаще всего, когда температура не достигла еще 500 С. Никакая последующая термическая обработка не способна снова вызвать вращения пластометра. [c.86]

Текстура кокса остается такой, какой она была в момент затвердевания. Каждой капельке анизотропной фазы соответствует в коксе (при любой последующей термической обработке) анизотропный участок , т. е. зона, где существует предпочтительное направление графитных плоскостей, независимое от их направлений в соседних зонах. Это объясняет характерный вид кокса, исследованного в поляризованном свете (см. рис. 27), который точно воспроизводит расположение двух жидких фаз, нерастворимых в момент затвердевания, которое мы только что описали. [c.114]

При электродуговой сварке этих сталей в зоие термического влияния могут образоваться трещины, поэтому сварку производят с предварительным подогревом до температуры 250—350 °С н последующей термической обработкой при температуре 550— 650 °С. Выдержка при температуре отпуска должна быть не менее 5 мин на каждый миллиметр толщины стенки трубы с последующим медленным охлаждением. [c.358]

Пропитка обезвоженного цеолита некоторыми растворимыми органическими или неорганическими соединениями металлов с последующей термической обработкой. Соединения должны разлагаться с выделением металлов при температурах ниже порога стабильности кристаллической решетки цеолита. Для этой цели можно использовать карбонилы или гидрокарбонилы Ре, Со, N1, Сг, Мо, Мп, Не, ацетилацетонаты Сг, Си, Ag, Аи, галогениды Т1, НГ, 2г и другие соединения [214]. [c.173]

Обезуглероживание стали сопровождается снижением механических свойств, особенно пластичности. В этих условиях воздействие водорода необратимо, т. е. никакой последующей термической обработкой не удается достичь исходных свойств металла. [c.252]

Из негибких жестких перегородок наиболее распространены керамиче ские перегородки, которые изготовляют путем смешения определенной фрак ции измельченного кварца или шамота со связующим веществом (например тонкодисперсным силикатным стеклом или феноло-формальдегидными поли мерами) и последующей термической обработки смеси. Керамические пере городки отличаются высокой стойкостью в кислых средах, но мало устойчивы к действию щелочей. [c.283]

Каталитическую активность гетерогенного катализатора характеризуют константой скорости реакции, отнесенной к одному квадратному метру поверхности раздела фаз реагентов и катализатора, или скоростью реакции при определенных концентрациях реагирующих веществ, отнесенной к единице площади поверхности. Промышленные катализаторы применяют в форме цилиндров или гранул диаметром несколько миллиметров. Гранулы катализатора должны обладать высокой механической прочностью, большой пористостью и высокими значениями удельной поверхности. Большую группу катализаторов получают нанесением активного агента, например платины, палладия, на пористый носитель (трегер) с высокоразвитой поверхностью. В качестве носителей применяют активированный уголь, кизельгур, силикагель, алюмогель, оксид хрома (П1 и другие пористые материалы. Носитель пропитывают растворами солей металлов, например Pt, Ni, Pd, высушивают и обрабатывают водородом при 250—500° С. При этом металл восстанавливается и в виде коллоидных частиц [л = (2 -f- 10) 10 м1 осаждается на поверхности и в порах носителя. Можно провести синтез катализатора непосредственно на поверхности носителя, пропитав носитель растворами реагентов, с последующей термической обработкой. Так получают катализаторы с металлфталоцианинами, нанесенными на сажу, графит и другие носители. Широко применяются металлические сплавные катализаторы Ренея. Их получают из сплавов Ni, Со, u, Fe и других металлов с алюминием в соотношениях 1 1. Сплав металла с алюминием, измельченный до частиц размером от 10" до 10" м, обрабатывают раствором щелочи, алюминий растворяется, остающийся металлический скелет обладает достаточной механической прочностью. Удельная поверхность скелетных катализаторов превышает 100 м г" . Такие катализаторы применяются в процессах гидрирования, восстановления и дегидрирования в жидкофазных гете рогенно каталитических процессах. [c.635]

Прокаливанием называется термическая обработка углеродистых материалов без доступа воздуха при высокой температуре. Этой операции подвергаются все углеродные наполнители, за исключением графитов и сажи. Прокаливание - одно из основных и решающих звеньев производственного цикла в технологии углеграфитовых материалов, так как существенно влияет на формирование качественных показателей и эксплуатационных свойств готовой продукции. Основная цель прокаливания заключается в предварительной усадке углеродистых наполнителей. Это позволяет контролировать объемные изменения при последующей термической обработке зеленых заготовок и физические и механические свойства готовых изделий. [c.19]

Прочное сцепление покрытия с алюминием и титаном достигается также при химическом никелировании с последующей термической обработкой [48, с. 109 с. 127]. [c.428]

Последующая термическая обработка выполняется через определенный промежуток времени прекращения процесса сварки. Огот промежуток времени называется временем залеживания. [c.199]

Последующая термическая обработка отличается большой энергоемкосгью, трудозатратами, но очень эффективно влияет на улучшение структуры металла, снятие сварочных напряжений, удаление водорода. [c.200]

Устранение разупрочнения осутцссгвляегся последующей термической обработкой с фазовой перекристаллизацией в печах (объемная термическая обработка). [c.214]

В отдельных случаях при необходимости отказаться от подогрева и последующей термической обработки могут быть использованы сварочные материалы, обеспечивающие получение металла шва на никелевой основе Св-08Н60Г8М7Т. [c.216]

Образование широких участков повышенной твердости и хрупкости, включающих металл шва и околошовные зоны термическо-ю влияния при сварке перлитными электродами, вызывает необходимость в незамедлительной последующей термической обработке. [c.224]

Последующая термическая обработка является дорогостоящей операцией. Необходимы стационарные печи с большим объемом камеры. Местная термообработка можст привести к появлению широких участков разупрочнения. Таким образом, в некоторых случаях применение последующей термообработки становится невозможным. Необходимость в ограничении во времени между сваркой и термической обработкой (времени вьшеживания) сварных соединений является серьезным сдерживающим фактором применения такой технологии. Это время 1фи сварке с подогревом составляет не более 4-8 часов. При сварке толстостенных трубопроводов термообработка должна 1фово-диться сразу после окончания сварки. [c.224]

Даже для узлов и деталей из стали марки 08X13 с наиболее низким содержанием углерода при сварке рекомендуется подогрев до 150- 250 °С с последующей термической обработкой. Подогрев не производится только при сварке плакирующего Jюя биметалла. [c.239]

Электроды, предназначенные дня сварки аппаратов с обязательной последующей термической обработкой, подвергают дополнительным испытаниям. То же относится к контролю рентгенографиро-ванием или радиографированием сварных швов. [c.281]

Чтобы убедиться в безусловном удалении дефектного участка во всем объеме, иногда прибегают к контролю рентгенографией или гамма-лучами. Дефектные участки следует заваривать до последующей термической обработки, если таковая предусмотрена. После термической обработки допускается заваривать незначительные пороки только в случае их обнаружения при окончательной сдаче готовых изделий. Трубные стыки, не удовлетворяюшие требованиям, [c.288]

Гибка листов из сталей с пониженным содержанием никеля марок 08Х21Н5Т и 08Х21Н6М2Т производится в холодном состоянии без последующей термической обработки. При гибке в нагретом состоянии операция производится в интервале температур 1080—800° С. Время нагрева заготовок принимается из расчета [c.45]

Камеппое литье. Каменным литьем называют материалы, получаемые плавлением изверженных горных пород или шихт из осадочных горных пород или шлаков с добавками с последующей термической обработкой отлитых изделий. [c.367]

Установка ОКС-12296, разработанная ВНПО "Ремдеталь", предназначена для восстановления наружных цилиндрических поверхностей деталей типа "вал" контактной приваркой металлической ленты. Она состоит из станины, передней и задней бабок, каретки, сварочных клещей, гидростанции, бака охлаждения, электрооборудования и гидропривода. Контактная приварка ленты осуществляется регулируемыми импульсами тока, формируемыми прерывателем. Установка высокопроизводительна, позволяет снизить расход наплавочных материалов, получить высокую твердость покрытия без последующей термической обработки. [c.55]

Три сварке стали 12Х5МА электродами со стержнем из аустенитной проволоки шов получается пластичным с высокими ме аннчсск[гмн свойствами и не требует последующей термической обработки. Лучшие результаты дает сварка электродами ЦЛ-9, у которых проволочный стержень содержит 25 % хрома и 13 % никеля. Увеличение содержания никеля может быть причиной образования трещин при сварке, а уменьшение—причиной появления прослоек мартенсита в зоие сплавления металлов шва и основного. [c.357]

Черные твердые цилиндрические гранулы-продукт прессования массы, состоящей из каменноугольной пылм и древесной смолы, и последующей термической обработки в специальных печах [c.348]

Широко применяют при гидрировании бензола ни-кельхромовый катализатор (- 50 вес.% никеля) [214, 215]. Его приготовляют взаимодействием углекислого никеля с хромовой кислотой или ее аммонийными солями и последующей термической обработкой [216, 217]. [c.85]

В растворе, насыщенном H S и содержащем 5 % Na l и 0,1 % уксусной кислоты (имитация кислой среды газовых скважин), разрушение сплава зависит от температуры и скорости равномерной коррозии, которая преобладает в этих условиях и приводит к образованию водорода. При комнатной температуре разрушение вследствие водородного растрескивания (называемого иногда также сульфидным растрескиванием) протекает обычно только в том случае, если обработанные холодным способом сплавы были подвергнуты последующей термической обработке (состарены на заводе-изготовителе). Старение сплавов, увеличивающее их прочность, может приводить также к усилению равномерной коррозии в кислотах. При этом количество выделяющегося водорода становится достаточным, чтобы вызвать растрескивание. При повышенной температуре разрушения этого типа обычно уменьшаются (меньше водорода проникает в металл и больше удаляется в виде газа). Однако в области повышенных температур водородное растрескивание может смениться КРН, которое связано с присутствием хлоридов. В этом случае контакт сплавов с более активными металлами предотвращает растрескивание (протекторная защита). [c.371]

Последующая термическая обработка практически устраняет эффекты холодной правки (рис. 3.15). Например, для образцов из Ст.З, прошедших отжиг при Т = 800°С (кривая 3), даже отмечается некоторое снижение скорости коррозии с увеличением значения Ро. Влияние пластической деформации на коррозионную стойкость металла четко просматривается по фотографиям образцов (рис. 3.15,в,г). Левое фото - образец после холод-ной гибки, правое - после холодной гибки и последующей термообработки. Первый образец подвержен коррозии более интенсивно, особенно в областях у кромки, где были пробиты (зубилом с торца образца) отличительные ррюки. [c.169]

Теоретические установленные и экспериментально обоснованные критические параметры механохимической неоднородности, обеспечивающие требуемую работоспособность сварных соединений, использованы при разработке технологии сварки закаливающихся сталей типа 15Х5М без последующей термической обработки. [c.393]

Перед прессованием порошок силикагеля смачивался четыреххлористым углеродом или дихлорэтаном, взятым в таком количестве, чтобы получилась студнеподобная масса. Последняя прессовалась в стальных обогреваемых током пресс-формах при давлении около 1500 кг/см и температуре 150—175° С. Таким способом получились прочные, звенящие пластины активного силикагеля диаметром от 30 до 120 мм и толщиной в 10—100 мм. Для сравнения лорошок силикагеля, высушенный при 500° С, выдерживался под давлением в течение одного часа в обогреваемой стальной форме. Достаточно прочные пластины получались лишь при 2500 кг/см и температуре 370—400° С с последующей термической обработкой при 850° С. [c.67]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология