Спекание при холодной прокатке

Прокатка и высадка. Пруток, полученный спеканием в вакууме, можно прокатывать в холодном состоянии, причем коэффициент деформации может достигать 90%. Материал, полученный дуговой или электроннолучевой плавкой, перед прокаткой и высадкой обычно подвергается холодной ковке. [c.205]

Спекание является одним из наиболее общих, но ие единственным методом разрушения поверхности адсорбента. В качестве примеров различных методов следует отметить опыты Боз дена и Р йдила[ ], которые нашли, что холодная прокатка меньшает истинную поверхность полированной никелевой пластинки более чем вдвое по сравнению с первоначальной величиной (табл. о9). [c.485]

Спекание является одним кз наиболее общих, о не единственным. методом разрушения поверхности адсорбента. В качестве примеров различных методов следует отмстить опыты Боудена и Райдила [ ], которые нашли, что холодная прокатка уменьшает истииную поверхность полированной никелевой пластинки болое чем вдвое по сравнению с первоначаль-ноп величиной (табл. 39). [c.485]

Наиболее распространенными методами изготовления конструкционных мс-таллокерамических деталей являются холодное прессование и спекание, горячее прессование, холодное прессование п пропитка жидкими металлами и силавами прокатка порошков и спекание, мундштучное прессование. [c.213]

Основные способы получения К. 1. Составление смеси порошкообразных компонентов К. конечного состава с последующей ее обработкой а) прессованием заготовок требуемой формы и последующего спекания, большей частью с образованием жидкой фазы. Этот способ применим для К. с небольшим количеством металлич. компонента б) горячим прессованием тех же заготовок с последующей термич. гомогенизацией полученного К. (или без нее) в) выдавливанием прессованием или прокаткой смеси порошков конечного состава с последующим спеканием. Во всех этих случаях для К. с относительно большим количеством металлич. фазы на завершающей стадии возможно применение горячей или холодной обработки давлением с соответствующим улучшением структуры и свойств К. 2. Формование пористого каркаса — заготовки из порошка тугоплавкого неметаллич. компонента путем холодного прессования, умеренного спекания до заданной плотности с последующей пропиткой этого каркаса расплавленным металлом без изменения формы заготовки. В нек-рых случаях после пропитки ироводят гомогенизирующий отжиг. Этим методом можно также получать К. с переменным составом в направлении от поверхности к центру изделия, в частности, с обогащением металлом поверхностных слоев. 3. Составление водной или неводной суспензии (шликера) из порош1 ообразных компонентов К. конечного состава и заливка этой суспензии в пористые, обычно гипсовые, формы. После поглощения влаги стенками формы в ней остается сформованная заготовка, к-рую затем сушат, спекают или обжигают для упрочнения. [c.273]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология