Пористость условий формования

Жесткие условия формования — быстрое разделение поли.мера и растворителя — приводят к неоднородности структуры внешних и внутренних слоев волокна. Образовавшийся поверхностный ориентационный слой обычно замедляет крашение и уменьшает общую прочность волокна. При медленном испарении ра-створителя обеспечиваются более мягкие условия формования и, следовательно, более однородная структура волокна (по сечению). Если скорость испарения достаточно высока, волокно становится пористым и, естественно, хрупким. Таким образом, скорость испарения растворителя влияет на физико-механические свойства и на накрашивае-мость волокна. [c.240]

Бездымное топливо из ставропольских углей содержало от 0,6 до 11,4% летучих (вместо 38—45% в угле), имело невысокую пористость 30—45% и механическую прочность, более низкую по сравнению с прочностью металлургического доменного кокса, но вполне достаточную для транспортировки и хранения этого топлива без заметного разрушения. Топливо было высокореакционным и легко воспламенялось. Реакционная способность его по СОг (ГОСТ 10089—62) составляла 5,1 — 5,7 г/(мл-с), а температура воспламенения, определенная по методике Щукина П. А. и Казакевич Н. П., — 350—380° С. Теплота сгорания топлива рассчитанная на рабочую массу топлива и влажность 6—8%, колебалась в зависимости от зольности его от 4560 ккал/кг (Л = = 40%) до 5376 ккал/кг (Лс = 32,9%)- В зависимости от температурного режима прокаливания пластических формовок в шахтной печи и от технологических условий формования пластической массы из нагретого угля свойства бездымного топлива могут в определенных пределах варьироваться, в топливе может остаться больше или меньше летучих, могут меняться его размеры и прочность. [c.175]

Пористая структура неформованного оксида алюминия определяется степенью кристаллизации гидроксида алюминия, которая зависит от температуры, величины pH осаждения, скорости отмывки и других технологических параметров [А.С. 352839]. Кроме того, большое влияние на пористую структуру оксида алюминия оказывают условия формования гидроксида алюминия [252]. [c.140]

П. в., сформованные по любому способу, после осаждения всегда содержат растворитель. При сухом формовании его содержание составляет 8—12%, при мокром — до 300%. Для удаления растворителя П. в. промывают водой и водным р-ром растворителя или смесью растворителя с органич. осадителем, к-рые затем направляются на регенерацию. В результате промывки не только удаляется растворитель, но и изменяется структура волокна. Концентрация полпмера в ней повышается до 30—45% (по объему), т. е. волокно сжимается несколько снижается его пористость и повышается темп-ра стеклования благодаря увеличению межмолекулярных связей в полимере. Время промывки колеблется от 15 сек до 3 мин в зависимости от вида применяемого растворителя, условий формования и конструкции машины. [c.350]

Применяется для получения пористого поливинилхлорида формованием под давлением и при нормальных условиях, не придает ему запаха и не окрашивает. Пригоден для получения равномерной пористой резины на основе НК, БСК, бутилкаучука, хлоропренового, бутадиен-нитрильного и силиконового каучуков. [c.464]

Прочность и модуль упругости стеклотекстолитов линейно растут с увеличением степени наполнения до определенного предела (при условии, что пакет из стеклоткани, пропитанной связующим, уложен без перекосов). Этот предел зависит от текстуры применяемой ткани, типа связующего и условий формования материала. В стеклотекстолите на основе ткани сатинового переплетения марки ТС-8/3-250 и эпоксифенольного связующего, изготовленного вакуумно-автоклавным методом при давлении 5 кгс/мм , зависимость прочности и модуля упругости от степени наполнения выражается прямой линией вплоть до содержания наполнителя 62 объемн.% (содержание связующего 22 вес.%) — (рис. IV.36 и 1У.37). При этом не наблюдается и снижения реализуемой прочности волокон в пластике (рис. 1У.37,б). Дальнейшее уменьшение содержания связующего приводит к увеличению пористости и снижению механических характеристик стеклотекстолитов. [c.174]

Одной из первых работ по исследованию зависимости физико-механических свойств искусственного графита от его пористости является работа [12]. Пористость материалов изменяли числом пропиток, количеством связующего и условиями формования зеленой заготовки и определяли ее по данным ртутной порометрии и из соотношений между плотностью монокристалла графита, плотностью по гелию (или парафину) и кажущейся [c.11]

М. М. Дубининым изучено влияние температуры термообработки и химических активаторов на процесс формирования пористой структуры активных углей и зависимость их адсорбционных свойств от характера структуры [14]. Формирование структуры и свойств углеграфитовых материалов в основном электротехнического назначения на основе различных саж и коксов рассматривал А. С. Фиалков [15]. Исследована зависимость различных свойств (газопроницаемость, удельное электросопротивление, прочностные характеристики) пористых углеродных материалов от характера их пористости [16, 17], а также влияние ряда технологических параметров (условия формования заготовок, скорость подъема температуры при обжиге, пропитка и уплотнение, температура термообработки, вальцевание и др.) на формирование структуры и свойств углеграфитовых материалов [18—25]. Ряд работ, например, [26, 27] посвящен влиянию пористости на теплопроводность пористых углеродных материалов, широко применяющихся в качестве высокотемпературной теплоизоляции. [c.12]

Образцы, получаемые формовкой исходного материала ( скелета ), полидисперсны система тонких пор определяется пористой структурой скелета, система крупных пор — условиями формования ( склеивания ), В тех случаях, когда связующего вводится не слишком много и оно не обладает корродирующими свойствами, тонкопористая структура формованного материала не отличается существенно от структуры исходного материала "и связующее не вносит заметной доли в формирование пористой структуры. Структура крупных пор определяется условиями склеивания, а именно увеличение интенсивности механической обработки пасты приводит к уменьшению объема и преобладающего радиуса крупных пор. Напротив, увеличение влажности пасты, размера частиц и прочности исходного материала обусловливает увеличение размера и объема крупных пор. [c.306]

Пористый кожзаменитель обладает теплопроводностью, близкой к теплопроводности натуральной кожи, и значительно меньшей, чем теплопроводность резины, непроницаемых пластикатов и др. По условиям формования обуви заменитель напоминает кожу верх хорошо тянется, нитка не режет пленки и хорошо в ней укладывается. [c.137]

Изменения площади поперечного сечения волокна, а следовательно, и объема, так как длина постоянна (рис. 3), подтверждают полученные ранее результаты об уменьшении пористости поливинилхлоридных волокон при смягчении условий формования в осадительной ванне. Как видно из рис. 3, при увеличении содержания диметилформамида в осадительных ваннах уменьшается изменение объема волокна при тепловых обработках. [c.220]

При получении волокон из растворов условия формования и качество готовых волокон в первую очередь определяются скоростью и полнотой удаления растворителя. Обычно применяются 7—30%-ные прядильные растворы, в которых на 1 г полимера приходится 3—15 г растворителя. При его удалении остается пористая, постепенно уплотняющаяся масса. Скорость и полнота уплотнения волокон на различных этапах их формования зависят не только от скорости удаления растворителя и выделения полимера из раствора. Но и от пластичности образующегося геля, а также от способа удаления растворителя. [c.168]

При удалении растворителя смешением его с нерастворителем, содержащимся в осадительной ванне, выделение полимера происходит гораздо скорее и с разделением массы на две фазы — гель (в виде набухшего полимера с небольшим содержанием растворителя) и смесь осадителя с растворителем, практически не содержащую полимер. Полимерный гель быстро выделяется и твердеет, вследствие чего пористая структура волокна сохраняется. Плотность и форма поперечного среза волокна зависят от скорости смешения растворителя с осадителем, т. е. от жесткости условий формования волокон. [c.169]

Нейтрализация жидкого стекла кислыми газами, в том числе углекислым газом, используется в литейном деле для приготовления форм и стержней. Песок, очищенный от пыли, смачивается небольшим количеством жидкого стекла, из этой смеси формуется изделие, которое затем отверждается продувкой углекислым газом в течение 0,5—2 мин. Жидкого стекла требуется так мало, что оно не заполняет все пространство между зернами, но каждая песчинка обволакивается раствором. Таким образом, вся структура остается пористой, с большой поверхностью контакта с углекислым газом. Это создает идеальные условия для использования кислых газов пористая структура и тонкий слой раствора силиката, покрывающий каждую песчинку. Однако если необходима высокая прочность системы, то она достигается, прежде всего, наиболее плотной упаковкой зерен песка, что, помимо давления формования, требует определенного распределения зерен по размерам и оптимальной вязкости жидкого стекла. При этом зависимость прочности от содержания стекла в системе проходит через острый максимум. Часть этой зависимости представлена [c.109]

Применение смеси полимеров с пластификаторами приближает условия получения волокон к условиям формования из расплава. Но пластификатор, облегчая формование, затрудняет вытягивание волокон и ухудшает их структуру (после его удаления появляется пористость), а следовательно, снижает физические и механические свойства волокна, в первую очередь теплостойкость. Одновременно увеличивается текучесть (крип) волокон. [c.190]

Анализируя способы изготовления ТФЭ, можно отметить, что наиболее перспективно совмещение операций производства пористых каркасов и формования на них трубчатых полупроницаемых мембран, позволяющее создавать непрерывные процессы. При этом очередность изготовления (вначале трубчатая мембрана, а потом каркас, или наоборот) не имеет существенного значения при условии равноценности качества получаемого ТФЭ. Так, наиболее рациональной технологией является формование трубчатой мембраны из плоской полупроницаемой пленки на пористом каркасе, нанесение формовочного раствора на внутреннюю поверхность изготовляемой на оправке подложки с последующей коагуляцией, а также оплетка непрерывно формуемой трубчатой мембраны. [c.137]

При приготовлении контактной массы решающее значение имеют условия осаждения катализатора—особенно pH среды, условия формования и сушки контактной массы. Во время всех этих операций происходит постепенное формирование пористой структуры. [c.179]

В свою очередь, увеличение общего объема пор и уменьшение их размеров приводят к большей доступности внутренних слоев воло рна для проникновения осадителя и любых других веществ (рис. 4.39) и соответственно облегчает удаление растворителя из полимера. Таким образом, смягчение условий формования волокна вызывает относительное ускорение обмена растворителя на осадитель. Наиболее пористыми структурами обладают студнеобразные волокна, полученные из водно-роданидных растворов ПАН. Близко к ним [c.86]

При использовании водных осадительных ванн смягчение условий формования ПАН волокон происходит при увеличении содержания лиофильных групп (например, сульфонатных [60]) в сополимере. Пористость ПАН волокон после мокрого формования может быть значительно снижена прогревом невытянутого студнеобразного волокна выше температуры стеклования [61]. [c.87]

Уровень пористости текстильных эндопротезов определяется толщиной нити и особенностями ее зацепления в узлах плетения, а сплошных пористых эндопротезов - условиями формования. [c.80]

При выборе исходных компонентов можно пользоваться методом распознавания, облегчающим анализ литературных данных. После выбора компонентов возникает задача исключения части из них и определение оптимального соотношения остальных. Для решения этой задачи эффективно применение симплекс-решет-чатых планов. Симплекс-решетчатый план позволяет дать оценку каталитической смеси п компонентов, реализовав (1/2)(п—1)х X (п—2) композиций, но его применение следует рассматривать лишь как первый этап определения оптимального состава, поскольку сравнение производится при фиксированных (и не обязательно оптимальных) условиях приготовления и испытания. Уже на этой стадии целесообразно использование данных ранее выполненных кинетических исследований для придания катализатору эффективной пористой структуры и механической прочности. Сегодня известны и хорошо отработаны в лабораториях методы, позволяющие создавать катализаторы заданной структуры и пористости, регулируя режимы смешения, синерезиса, формования, сушки, активации. Предполагаемая величина константы скорости необходима для расчета структуры катализатора, исключающей диффузионные затруднения. [c.292]

Оптимальные показатели структурной прочности и пористости кокса достигаются при формовании пластической массы в условиях, при которых давление газообразных продуктов находится в пределах 1 — [c.203]

С помощью перечисленных факторов и условий представляется возможным целенаправленно изменять объем вторичных пор от 0,15-10 до 0,5- 10 м /кг, их преобладающий эквивалентный радиус — от 15 до 500-н -4-1000 нм, удельную поверхность — от0,1 10 до 100-10 м /кг, механическую прочность гранул — от 10 до 10 Н/м . Все изложенное диктует необходимость того, чтобы при разработке моделей реальных пористых тел и их классификации учитывались бы и формованные сорбенты. [c.76]

Силикагель, используемый как матрица для последующей прививки неподвижной фазы, играет важнейшую роль в определении конечных свойств получаемого сорбента. Он имеет пространственно-пористую структуру, образованную диоксидом кремния в процессе образования золя, геля и последующей его сушки с удалением физически сорбированной воды. В зависимости от условий формования силикагеля могут быть получены образцы со средними размерами пор от 3 до 10 нм. За счет последующей гидротермальной обработки силикагеля может быть достигнуто значительное увеличение размера пор (до 20—50 нм и более) при сохранении в основном объема пор. Методами формования микросферических сорбентов для ВЭЖХ из тетраэтоксисилана за счет варьирования условий формования и отверждения, выбора растворителей и т.п. удается добиться получения силикагеля с достаточно высокой пористостью (свободный объем пор 0,7—1,2 мл/л) и порами от 5 до 400 нм и более. [c.94]

Формование полиакрилонитрильного волокна осуществляется из растворов в различных растворителях как мокрым , так и сухим методом. Котина и Шелепень [309], изучавшие условия формования волокна нитрон из раствор а в диметилформамиде, показали, что коагуляция прядильного раствора полиакрилонитрила в воде сопровождается образованием жесткой поверхностной рубашки , что приводит к рыхлой, пористой структуре волокна. При прядении в другие ванны (глицерин, адипиновая и олеиновая кислоты) образуется эластичная поверхностная рубашка , которая, деформируясь под влиянием внутренних напряжений, обусловливает более плотную структуру волокна. Наиболее пригодно для волокна нитрон прядение в органические осадительные ванны с темп. 80—100°. Элементарные волокна высоких номеров более микрооднородны, чем волокна низких номеров. [c.568]

В зависимости от того, каково назначение жидкости, введенной в полимер при формовании пленки из расплава, желательным является наличие либо открыто-, либо закрытопористой структуры. Если масло в рассматриваемой системе есть модельное капсулируемое вещество, то условия формования пленки, в том числе и материал формообразующей поверхности, следует подбирать таким образом, чтобы в объеме полимера преимущественно образовывались замкнутые полости необходимого размера. Если масло вводится в полимерную пленку на промежуточном этапе с целью формирования пористой структуры матрицы и подлежит замещению на капсулируемое вещество специального назначения, не обладающее необходимой термостабильностью, то целесообразно формовать пленку в режиме, позволяющем получить открытые поры для последующего замещения одной жидкости на другую. При этом полное запечатывание жидкости в пленке осуществляется дополнительными приемами консервации. [c.114]

Если скорость испарения W все еще велика, растворитель удаляется очень быстро, и волокно становится пористым. Если же величина W в шахте ниже точки О невелика (мягкие условия формования), струйка постепенно уплотняется в результате уменьше- ния объема, и плотность и эластичность получаемого волокна повышаются. [c.172]

Исследование диафрагмы Биллитера произведено Мюльгаузом [119]. Пористость и условия формования ее изучены Иоффе [120], который рассматривал протекание жидкости через диафрагму Биллитера как че->ез песчаный фильтр и применял фо .мулу Слихтера 121], аналогичную формуле Пуазейля [c.83]

Пористость свежесформованных волокон. Как уже было показано, волокно, выходящее из осадительной ванны, содержит по объему всего 20— 27% полимера. Остальной объем занимает смесь растворителя с осадителем, которая располагается главным образом в образовавшихся порах. Размер пор, как показано на рис. 4.33, может быть различным. Большая часть пор представляет собой пустоты размером 10—500 А. Содержание пор при смягчении условий формования непрерывно возрастает при уменьшении их размеров (рис. 4.36). Последнее обстоятельство приводит к значительному увеличению внутренней поверхности студнеобразного волокна и к образованию остова каркаса с более мелкой сеткой. [c.86]

Шликерное литье формование изделий из шликеров, представляющих собой однородные концентрир. суспензии порошков, обладающие высокими агрегативной и седиментационной устойчивостью, хорошей текучестью. Осн. разновидности шликерного литья-лигье в пористые формы, литье из термопластичных шликеров (горячее литье) и формование электрофоретич. методом. При литье в пористые формы поток всасывающейся в поры жидкости увлекает за собой частицы порошка, к-рые оседают на стенках пор формы. Термопластичный шликер при обычных условиях состоит из порошка и твердого термопластичного связующего. Смесь нагревают до т-ры, при к-рой связующее становится вязким, заполняют форму вязким шликером и затем охлаждают до затвердевания массы. При электрофоретич. методе формование происходит путем постепенного наращивания слоя из частиц шликера, перемещающихся под воздействием электрич. поля к электроду форме и осаждающихся на ней. [c.74]

Рис. 4.38. Изменение пористости волокна в зависимости от поверхностного натяжения инклю-дирующей жидкости (условия формования аналогичны рис. 4,37)

Мембранные методы позволяют реализовать широкий спектр процессов ргьзделения, причем для решения ргьзных задач требуются мембраны различного типа и с разнообразными структурами. Таким образом, мембраны могут существенно различаться по структуре и функциям. Известны многочисленные попытки связать структуру мембран с их транпортными характеристиками, тем самым достигаются более глубокое понимание процессов разделения и возможность предсказания типа структур, необходимых для осуществления данного процесса разделения. Одновременно требуется создать методы испытания мембран с тем, чтобы можно было определить, насколько данная мембрана подходит для осуществления тех или иных процессов разделения. Небольшие изменения в одном из факторов, определяющих условия формования мембран, могут изменить структуру рабочего слоя и таким образом существенно повлиять на показатели ее работы. Часто важнейшей проблемой является воспроизводимость. Создание методов исследования мембран необходимо, чтобы связать структурные характеристики мембран, такие, как размер пор или распределение пор по размерам, свободный объем и кристалличность, с транспортными и разделительными свойствами мембран. Хотя обычно производители мембран представляют весьма конкретные значения таких параметров пористых мембран, как размер пор, их распределение по размерам, отсечение, не делается попыток более широкого и сопоставительного использования этих данных. В связи с этим возникает вопрос, какие из данных, получаемых при испытаниях мембран, могут помочь при прогнозировании рабочих характеристик мембран в конкретном процессе. При этом крайне важно делать различие между характерными свойствами мембраны и особенностями ее конкретного применения. Например, потоки через ультрафильтрационные мембраны, применяемые в пищевой и молочной промышленности, обычно составляют менее 10% от потока чистой воды. При использовании микрофильтрационных мембран различия в потоках очищаемых сред и чистой воды могут быть еще большими. Подобные различия в основном вызваны явлениями концентрацион- [c.164]

Заданный тип пористой структуры и величину удельной поверхности получают различными приемами в зависимости от природы получаемого катализатора. В осажденных контактных массах это во многом зависит от условий осаждения (pH среды, концентрация исходных растворов, температура, скорость осаждения, время со-аревания осадков), промывки и термообработки [14—17]. Катализаторы, получаемые пропиткой активными составляющими пористого носителя, сохраняют в основном его вторичную структуру [18, 19], При сухом смешении компонентов пористость во многом определяется способом формования, степенью измельчения исходной шихты, добавкой специальных веществ [20]. Немаловажное [c.97]

Монолитные Р. м. получ. формованием из р-ров (по сухому способу) или расплавов полимеров (см. Пленки полимерные). При вытягивании этих мембран в спец. условиях им м. б. придана микропористость при облучении атомными ядрами или ионами с нослед. выщелачиванием продуктов деструкции из них изготовляют т. н. ядерные микрофильтрац. мембраны. Пористые Р. м. получ. способом мокрого формования или испарением из сформованных жидких пленок (нитей) р-рителя в последнем случае в формовочный р-р предварительно вводят осадитель, упругость паров к-рого ниже, чем у р-рителя (метод спонтанного гелеобразования). При удалении р-рителя р-р распадается на фазы, в результате чего образуется пористая пленка. Для получ. асимметричных Р. м. (т. е. двухслойных, один слой к-рых монолитный, второй — пористый) с пов-сти [c.491]

Значительно большую неопределенность в понимании механизма ПГ А вносит исходный НАУ. Использование различного сырья (древесина, торф, скорлупа плодов и орехов, ископаемые угли, синтетические полимеры, углеродсодержащие отходы и т. д.) и методов их первичной обработки (дробление, формование, мо-дифрщирование и т. д.) приводит к значительным колебаниям в качественных характеристиках исходного НАУ, реакционной активности составляющих его элементов, а также транспортной пористости, обеспечивающей достугшость внутреннего объема углеродного скелета НАУ активирующему агенту и необходимые термодинамические условия для их взаимодействия. [c.522]

Как видно из данных табл. 10.60, ди всех использованных связующих характерен высокий выход углеродного остатка с высокой механической прочностью, но при дополнительном использовании фурфурола эти показатели выще. Различие в свойствах карбонизатов, полученных при формовании с легко-средней и тяжелой фракщими, не столь значительно. Однако в случае легко-средней фракции наибо.т>шим образом развивается микропористая структура. Карбонизованные гранулы характеризуются невысокой реакционной способностью, (0,39-0,75) 10 с определяемой по удельной массовой скорости выгорания гранул в токе паров воды при 850 °С. Поэтому их активируют в жестких условиях при 920 °С в течение 12 ч в токе водяного пара. Данные табл. 10.61 показывают, что использованные связующие дают возможность формироваться преимущественно микропористой структуре, которая составляет до 70 % от общего объема пор адсорбентов. Даже при высоких степенях обгара механическая прочность адсорбентов велика. Характеристики пористой структуры и свойств углеродных адсорбентов, приведенные в табл. 10.61, показывают преимущество использования раствора сланцевой смолы в фурфуроле. Этот раствор для формования прочных гранул применяют в количестве до 31 %, так как фурфурол обладает значительно большими пропитывающими свойствами, чем сланцевая смола. Обращает на себя внимание тот факт, что при прогрессирующем активировании значительно увеличивается объем микропор, который уже при 17%-м обгаре составляет 0,17 см /г. Эта величина значительно [c.591]

В модели, описываемой уравнениями (1) и (2), используется допущение о наличии локального равновесия в кан<дой макроточке зерна адсорбента [уравнение (2)]. Разумно допустить, что условие (2) имеет место для однородпопористых адсорбентов. В то же время его нельзя считать в общем случае оправданным для таких широко применяемых на практике неоднородных пористых адсорбентов, как формованные цеолиты, ионообменные смолы и некоторые виды микропористых углеродных адсорбентов. [c.285]

Катализатор приготовляют путем ряда последовательных химических, механических и физических операций. Хороший технический катализатор должен обладать достаточной активностью и обеспечивать избирательность ряда процессов. Кроме того, он должен иметь подходящую макроскопическую структуру (пористость, размер зерна), обеспечивающую достаточный материальный обмен, и не способствовать уничтожению целевого продукта (например, окиси этилена, акролеина и др.). В промышленных условиях катализатор должен работать без снижепия активности. Он должен обладать механической прочностью, высокой теплопроводностью и т. д. Обычно окислительные полупроводниковые, а также и металлические катализаторы готовят разложением солей, которыми пропитывают носители. Другим расиростраиенным способом приготовления окислительных катализаторов без носителя является осаждеиие их из раствора гидроокиси, затем сушка, разложение до окиси металла и либо формование и использование этого соединения для процесса, либо восстановление оксида до металла. Металлический порошок таблетируют и применяют в качестве катализатора в контактных аппаратах. [c.23]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология