Получение волокон методом спекания

Бор представляет собой твердое жесткое хрупкое вещество, трудно поддающееся обработке обычными методами, такими, как штамповка, прокатка, горячее прессование, спекание и др. Казалось бы, материал с такими свойствами непригоден для получения волокна. Тем не менее на основе бора получено высококачественное жаростойкое волокно это волокно относится к перспективным материалам, предназначенным для создания конструктивных пластиков с высокими механическими показателями [79]. [c.351]

Критерии оценки способности полимера образовывать волокна за последнее время также изменились. Если раньше единственным способом получения волокна был перевод полимера в вязкотекучее состояние путем растворения (или расплавления) его и продавливания через тонкие отверстия с последующим отверждением образующейся жидкой нити, то в настоящее время появились и другие методы превращения блочного образца полимера в тонкие волокна. К ним можно отнести формование жидкой нити из мономеров с превращением их в полимер непосредственно в процессе формования формование волокон из дисперсии нерастворимого и неплавкого полимера с последующим удалением вспомогательной дисперсионной среды и объединения частиц дисперсии (например, путем спекания) формование волокнистых материалов путем механического нарезания нитей из полимерного блока формование волокнистого материала методом выращивания игольчатых кристаллов ( усы ) и т. д. Применяется и двухстадийный метод получения неплавких и нерастворимых [c.17]

Новый метод получения волокон из дисперсий нерастворимых и трудноплавких полимеров (в частности, волокон из политетрафторэтилена) сводится к формованию волокон по мокрому методу, причем основной полимер диспергируется в растворах других волокнообразующих полимеров и специфичность проявляется только при последующей обработке полученного волокна. Эта обработка заключается в удалении вспомогательного полимера и переводе диспергированных частиц в монолитное состояние. Для политетрафторэтилена такой процесс сводится к спеканию частиц при высоких температурах. Известно, что этот полимер выше температуры плавления (327° С) находится не в текучем, а в высокоэластическом состоянии и его спекание осуществляется путем нагрева до температур, при которых начинается переход в текучее состояние, вследствие чего происходит взаимное слияние частиц в местах их непосредственного контакта. Поскольку продолжительность пребывания волокна при высоких температурах относительно невелика по сравнению с продолжительностью процесса получения волокон непосредственно из расплава, деструкция полимера не успевает пройти в заметной степени. Кроме того, для сплавления частиц оказывается достаточной более низкая температура, чем та, которая потребовалась бы для перевода полимера в расплав с требуемой для формования вязкостью. [c.202]

С учетом перечисленных моментов разрабатываются различные способы получения КММ пропитка углеродного волокна расплавами металлов или диффузионное спекание, предварительное покрытие УВ металлом при низких температурах (электрохимический метод нанесения металла, разложение газообразных соединений металлов), предварительное получение полуфабрикатов плазменным напылением металла, пропускание волокна через расплав металла, горячее прессование Е режиме контактного плавления и др. [c.333]

Этот способ основан на использовании химических волокон часто сочетаются принципы формования химических волокон и техника спекания, широко применяемая в порошковой металлургии. Описан ряд конкретных приемов получения волокон этим методом. Согласно патенту [37], химические волокна пропитывают водными растворами солей или смесями солей элементов первой, шестой, восьмой группы до достижения сорбции 0,1 — 1 г металла иа 1 моль полимера. Избыток раствора удаляют, а волокно подвергают термической обработке, при которой происходят разложение и удаление полимера. Термическую обработку проводят в условиях, исключающих воспламенение полимера. На этой стадии образуются окислы металлов, которые затем восстанавливают в среде водорода до металла и спекают его. Исходным материалом служит вискозное волокно оно разлагается при температуре 350—500 °С на воздухе при скорости нагревания 100°С/ч. Этим способом получены волокна из Ш, Ад, N1, М1 + Ее. [c.328]

Волокно тефлон получают методом мокрого или сухого формования. Сформованное волокно обладает, как правило, низкими физико-механическими показателями (прочность около 0,8 гс/текс). Следовательно, волокно, полученное из суспензии, нуждается в дополнительных обработках. Важнейшими из них являются спекание и вытягивание. [c.298]

Для производства комплексных нитей и штапельного волокна используется метод, сущность к-рого заключается в формовании волокна из вспомогательного полимера (т. н. загустителя), наполненного частицами ПТФЭ, с последующей термич. обработкой полученного волокна. В результате термообработки вспомогательный полимер разрушается и удаляется в виде газообразных продуктов, а частицы ПТФЭ спекаются, превращаясь в волокно. После спекания Ф. подвергается ориентационному упрочнению — вытяжке при повышенной темп-ре. [c.394]

Методы получения формование фильерным методом из расплава раздув расплава горячими инертными газами или воздухом, а также в центробежном поле (этим методом получают волокна из плавких силикатов, напр, кварцевые и базальтовые, из металлов и нек-рых оксидов металлов) выращивание монокристаллич. волокон из расплавов формование из неорг. полимеров с послед, термообработкой (получают оксидные волокна) экструзия пластифицирован ных полимерами или плавкими силикатами тонкодисперс ных оксидов с послед, их спеканием термич. обработка орг (обычно целлюлозных) волокон, содержащих соли или др соед. металлов (получают оксидные и карбидные волокна, а если процесс ведут в восстановит, среде - металлические) восстановлеЕше оксидных волокон углеродом или превращение углеродных волокон в карбидные газофазное осаждение на подложке-на нитях, полосках из пленок (напр., осаждением на вольфрамовой или углеродной нити получают борные и карбидные волокна). [c.213]

По одному из методов мелкодисперсную окись металла смешивают с полимером-загустителем и подвергают экструзии, а затем термической обработке для удаления полимера и спеканию окисла [2, с. 277—281]. Н. Д. Назаренко и сотр. [45] методом экструзии получили волокна из АЬОз (корунд) и 2г02. Волокнообразующий материал состоял из 95,5% АЬОз, 3,5% ЗЮг и 0,6% РегОз дополнительно вводились облегчающие спекание добавки (до 1 вес. % M.gO и ТЮг). При получении 2гОг-волокна применялась композиция следующего состава 2г02 —98,45%, РегОз —0,45%, ТЮа— 0,82%. Окислы представляли собой высокодисперсный порошок с частицами размером менее 1 мкм. Масса для формования волокна готовилась из порошков окислов и полимеров-загустителей. В качестве загустителей использовались водные растворы или сус- [c.334]

При формовании волокна по фильерному методу расплав стекла иа плавильной ванны поступает в приемную камеру (фидер), дном которой служит фильера. Фильеры для прядения стекловолокон представляют собой пластины из тугоплавких металлов и сплавов (например 90% платины и 10% родия, нихрома и др.), или из материала, полученного спеканием порошка карбида вольфрама с 1—20 вес.% платины или другого металла. Фильеры изготавливают и из более дешевых материалов, например керамики. В этом случае в зону отверстий керамической фильеры вставляют металлические пластины толщиной менее 1,5 мм. С помощью фильерного метода вырабатывают стекловолокно в форме нитей. Расплав продавливают через отверстия фильеры. Образовавшиеся при этом элементарные волокна замасливают, объединяют в жгут и со скоростью 4 000—5 ООО м1мин наматывают на приемное устройство.. В улучшенных конструкциях прядильных машин скорость формования достигает 6 000—9 150 м1мин. [c.383]

Добавками металлических волокон, особенно ультратонких и монокристаллов, улуч1шают свойства металлов (прочность при высоких температурах, устойчивость к окислению и др.). Получение таких композиций осуществляют различными методами. Наиболее часто используют метод, применяемый в порошковой металлургии. В этом случае волокно смешивают с металлическим порошком полученную смесь подвергают прессованию с последующим спеканием в вакууме. Эти материалы можно готовить также пропиткой металлического войлока расплавленным металлом. В последнее время делаются попытки усиливать металлы с помощью волокнистых структур, которые образуются в самом металле при соответствующей термообработке. Наибольшее внимание привлекает усиление тугоплавких металлов и сплавов, применяемых в авиации и ракетостроении. Особенно широко исследуется армирование титана и титановых сплавов с целью получения материалов, е теряющих своей прочности лри высоких температурах. [c.395]

Все волокна, полученные из силикатов тугоплавких окислов, отличаются микрокристаллической структурой и низкой механической прочностью. Волокна из окислов Zr02, AI2O3, Th02, BeO или MgO пока удалось получить только в виде нитевидных кристаллов ( усов ) длиной до 2—3 мм и непрочных волокон поликристалли-ческой структуры [39]. Промышленные методы изготовления разработаны только для кварцевых, кремнеземных и алюмосиликатных волокон. Температура плавления этих волокон составляет 1650— 1700°С, температура спекания — 1450—1500°С. [c.132]

Вторая группа методов переработки (ротационное формование, напыление, окунание, спекание) имеет общие диффузионно-адгезионные процессы. В данном случае изделия изготовляются преимущественно из порошкообразной массы или пасты с последующим спеканием. В самостоятельные группы объединены такие технологические процессы, как получение изделий из раствора (полив пленок, формование волокна, шпредищ-ование), изготовление изделий вспениванием полимерных композиций, а также полимеризацией мономера или жидкого форполимера в формах. [c.86]

В растворе другого волокнообразующего полимера. Таким полимером-посредником служит поливиниловый спирт или ксантогенат целлюлозы. После выжигания полимера-посреднш а происходит частичное спекание частиц политетрафторэтилена и образуется непрерывная нить, которая имеет сравнительно низкую прочность, не превышающую в оптимальных случаях 20 гс/текс. Пока производство полифена или тефлона (промышленные наименования политетрафторэтиленового волокна) является единственным примером получения волокон из дисперсий со спеканием полимера. Общая схема перевода дисперсии в волокно при формовании полифена изображена на рис. 4.4. Другие трудноплавкие (в частности, термостойкие) полимеры, которые было бы целесообразно переработать по этому методу, имеют температуру размягчения выше температуры быстрого термического распада и не могут быть получены этим способом. [c.70]

Необходимо отметить, что обычные методы переработки, используемые для других полимеров, не пригодны для ПТФЭ из-за очень низких скорос-стей течения его расплавов. Чаще всего для получения изделий из этого полимера используют метод прессования его тонкодисперсного порощка с последующим спеканием при температурах выше 380° С. Этот способ приводит к получению гомогенных изделий. ПТФЭ используют при изготовлении труб и кранов насосов, где требуется высокая химическая стойкость. Его используют также в бессмазочных подшипниках, а из волокна изготовляют приводные ремни, покрытия для фильтров и другие подобные предметы, от которых требуется повышенная стойкость к действию кислот и щелочей. [c.190]

Стеклянные частицы, полученные из алкоголятов и коллоидных кварцевых золей. Спекание частиц проведено в плазме Монолитные гелевые прутки изготовлены гидролизом Si (ОСНз) и использованы в качестве сердцевины. Оптическая оболочка получена методом M VD Оптическое волокно полностью изготовлено из геля алкоголятов Si(O 2H5)4, Ge(O ,H5)4 [c.150]

Один из методов получения волокнистых керамических материалов заключается в том, что в водных суспензиях на волокнах осаждаются тонкодисперсные керамические частицы, а затем масса формуется по технологии бумажного производства. Обжиг ведется так, чтобы сохранить волокнистую структуру. Обычно применяют алюмосиликатные волокна. Спекание армированного материала ведут при 1650°С. Прочность плит может быть повышена на 50—100% с незначительным уаеличением объемного вес. посредством пропитки коллоидным кремнеземом и глиноземом с повторным обжигом при 950—-1000°С. Объемный вес плит при содержании алюмосиликатных волокон, равном 13%, и с применением дисперсного глинозема составляет 1470—1600 кг)м . Пористость волокнистых материалов обеспечивает возможность насыщения их гелями с высоким содержанием воды для интенсивного охлаждения тепловых защитных систем,, [c.44]