Муллитовые огнеупоры

Из сказанного следует, что одним из главных этапов изготовления всех этих материалов и изделий является перевод исходных веществ в расплав, при последующем охлаждении которого образуются новые твердые (кристаллические) системы, являющиеся в большинстве случаев носителями специфических ценных свойств плавленых продуктов. Например, в шпинелевом огнеупоре при этом образуются кристаллы хромомагнезиальной шпинели, в муллитовых огнеупорах образуются кристаллы муллита и т. д. Изготовление некоторых из этих материалов (например, из муллита, MgO, 2Юг, ТЬОг) возможно и с помощью чисто керамических методов однако равномерность смешения составных частей шихты, осуществляемого в этом случае чисто механическим путем, сравнительно невысока, и поэтому масса изделия получается не вполне однородной, а также менее плотной по сравнению с массой плавленого материала, что неблагоприятно отражается на свойствах материалов, изготовленных керамическим путем. Так, например, муллит, изготовленный керамическим способом, начинает деформироваться при высоких температурах под нагрузками, значительно меньшими, нежели муллит, полученный электроплавкой. Пр ичиной этого является также и то обстоятельство, что при охлаждении жидкого расплава кристаллическая структура плавленых материалов имеет возможность складываться более совершенно, чем в процессе медленного обжига твердой механической смеси (керамической массы) в соответствующих печах. [c.328]

Большие залежи кианита в СССР позволяют широко развить у нас производство муллитовых огнеупоров и изделий из него. [c.335]

Советский электроплавленный муллитовый огнеупор характеризуется данными табл. 3 [12, 18, 20]. [c.341]

Значения многих из числа этих показателей превышают значения показателей литых муллитовых огнеупоров зарубежных марок. [c.341]

Расчет шихты ведут на 100 вес. ч. стекломассы. При точных расчетах шихты учитывается разъедание муллитового огнеупора, из которого выкладываются верхние брусья бассейна современных ванных печей, и улетучивание газообразных веществ при проваре шихты. Обычно принимают, что разъедание муллита составляет от 3 до 8% улетучивание В2О3—от 15 до 33%, а NaaO— от 2 до 5%. [c.42]

Значение системы MgO—АЬОз—S1O2 для технологии силикатов определяется использованием составов ее в качестве основы для получения форстеритовых, периклазовых, шпинельных, корундовых и муллитовых огнеупоров, керамических масс и ситаллов. [c.137]

X 100=80% жидкой фазы, шамотный огнеупор состава Ш будет содержать — 100=40% жидкой фазы, муллитовый огнеупор состава М (Аз52) начнет плавиться только при 1910°С. Таким образом, качество огнеупора возрастает с увеличением содержания в нем муллита. [c.139]

Фосфор (возгонка) Медно-никелевый штейн Эаектрокорунд Анодный никель Муллитовые огнеупоры Сероуглерод [c.137]

Получению муллитовых огнеупоров путем обжига андалузита и родственных ему минералов посвящено большое количество исследований. Постоянство объема и легкость обработки этих материалов подчеркивалось Туэлсом и другими исследователями. Небольшие загрязнения в виде прорастаний (преимущественно пирофиллита) в калифорнийском андалузите действуют благоприятно как слабые флюсы. Применение муллитовых кирпичей в качестве материала для кладки стекловаренной печи было подробно описано Тернером . [c.749]

Цирконовая руда ZrSi04 с успехом используется в качестве добавки при производстве плавленых муллитовых огнеупоров для стекловаренных печей, измельченный циркон с добавкой около 10% огнеупорной глины, затворенный жидким стеклом, используется в качестве обмазки на шамотном огнеупоре и тем самым предохраняет его от преждевременного разрушения. В целях повышения термической и химической стойкости динаса к шихте целесообразно добавлять определенное количество измельченной цирконовой руды. Циркон и двуокись циркония применяются для производства белых глухих глазурей и эмалей [3]. [c.236]

Муллитовые огнеупоры могут быть получены на базе минералов группы силлиманита, состава Al20з Si02, с одной стороны, и чистых окислов, высокоглиноземистых глин и бокситов, —с другой. [c.334]

Первоначально при производстве плавленых муллитовых огнеупоров исходили из кианита и отчасти андалузита. Выпускавшиеся изделия назывались силлиманитовыми . Кианит несколько минут нагревали до 1370°, затем охлаждали, размалывали, смешивали с 7—25% каолина или высокоглиноземистой глины и плавили в электродуговой печи при температуре около 1900°. Отливка велась под давлением, после чего изделия подвергались отжигу. [c.335]

Один из первых заводов, начавших в тридцатых годах промышленный выпуск литых муллитовых огнеупоров (стеклопри-паса), в качестве исходного сырья использовал диаспоровые глины и каолин [13]. Диаспор на этом заводе предварительно подвергают дроблению, затем слегка обжигают в газовой вращающейся печи, после чего смешивают с каолином (чтобы довести отношение АЬОз Si02 до 3 2) и подают к электрическим печам. Последние представляют собой трехфазные электродные печи мощностью 500 и 750 кет, работающие на сопротивлении шихты. Электроды применяют графитированные, футеровкой железного [c.337]

В Советском Союзе после проведения необходимых предварительных исследовательских работ (Гинзберг, Осипов) впервые промышленное производство электроплавленного литого муллитового огнеупора было организовано в 30-х годах (Осипов и Лит-ваковский) [12, 17, 18]. В качестве исходного сырья были выбраны алиты, белая разность бокситов, богатая кремнеземом, а потому не используемая алюминиевой промышленностью. Примерный состав алитов следующий [18] (вес. %) [c.339]

Глиноземистый модуль шихты, т. е. отношение АЬОз ЗЮг, должен находиться в пределах от 2,4 до 2,7. Содержание в шихте примесей FegOg, ТЮ2, СаО и R2O (где R—щелочные металлы), переходящих в плавленый муллит, ухудшает его структуру, а потому, чем чище исходные материалы, тем выше, при прочих равных условиях, качество муллитового огнеупора [19]. [c.339]

Применение муллитового электроплавленного литого припаса в печах отечественных стекольных заводов привело к улучшению ряда показателй [18]. При правильном обращении с огнеупором, срок службы печей значительно возрастает остановка на холодный ремонт при муллитовой кладке необходима только после 15—22 месяцев вместо 6—8 месяцев при кладке даже из много-шамота. Качество стекла улучшается выход годного стекла триплекс возрастает в двадцать раз, выход стекла первого сорта — в два раза, достигая на некоторых заводах 100%. Оказывается возможным вводить в шихту менее дефицитные материалы (сульфат вместо части соды). Все это вместе взятое вполне объясняет значение электроплавленного муллитового огнеупора для отечественного стекловарения [12]. [c.341]

Впрочем, в связи с резким увеличением содержания окиси циркония (бадделеита) с 6 до 27% заслуживает внимания исследование Галдиной [19]. Она показала, что введение 2г0г в муллитовый огнеупор компенсирует ухудшение его структуры и минералогического состава, обусловливаемое загрязняющими примесями (РсаОз, Т Оа и т. Д.), только в пределах до 6%. [c.343]

Область применения муллитовых огнеупоров благодаря их высоким качествам [26] довольно обширна помимо основного их назначения как стеклоприпаса они служат для футеровки раскаленной золы вращающихся печей для обжига клинкера, применяемых на цементных заводах, а также для футеровки различных металлоплавильных электропечей, работающих с применением как основных, так и кислых шлаков [27]. [c.343]

Соломин Н. В. и Галдина Н. М. Изменения микроструктуры электроплавленного муллитового огнеупора при температуре службы.— ( .текло и керамика, 1953, № 1, с. 18 -20. [c.275]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология