Расходные коэффициенты в производстве карбамида

Рис.7. Расходный коэффициент по аммиаку на производство 1 т карбамида

В заключение в табл. 18.2 приведены расходные коэффициенты в производстве нитрата аммония и карбамида. [c.276]

Для оценки эксплуатационных расходов в производстве карбамида приведены расходные коэффициенты на 1 т азота в карбамиде (46% Н), получаемом по схемам с двухступенчатой дистилляцией плава и с жидкостным рециклом [c.227]

Источники потерь аммиака и карбамида в производстве. Большинство действующих в СССР цехов по производству карбамида имеет степень использования основного вида сырья — аммиака — в пределах 95,0—96,0% (расходный коэффициент 590—595 кг [c.351]

Современные способы получения карбамида различаются между собой основном только использованием непрореагировавших аммиака и углекислоты [99]. Расходные коэффициенты на производство 1 т карбамида с полной рециркуляцией газов следующие [101] [c.104]

Кроме сельского хозяйства отдельные виды удобрений применяются в промышленности, а также экспортируются. Например, карбамид применяется в производстве пластмасс некоторые фосфорные удобрения (суперфосфат, а иногда и аммофос) используют для получения кормовых дрожжей, для биохимической очистки промышленных стоков и других целей. При определении объема промышленного потребления минеральных удобрений на перспективу надо сочетать несколько методов расчета. Так, количество, необходимое крупным потребителям (например, производству пластмасс), можно определить прямым счетом, умножая объем производства, планируемый на перспективу по заводам, на расходные коэффициенты. Если потребление рассредоточено по отраслям промышленности (например, для очистки сточных вод), выполнить прямой расчет потребности не представляется возможным, и приходится пользоваться методом экстраполяции. [c.249]

В настоящее время фирма Стамикарбон ввела ряд усовершенствований в свой способ, что позволило снизить расходные коэффициенты и стоимость готового продукта. По новому способу синтез карбамида проводят при давлении 130 ат, температуре 180" и соотношении 1МН3 СО2 = 4 1 (т. е. меньше, чем в старом способе). Плав нз колонны синтеза под тем же давлением направляется в отдувочную колонну для разложения карбамата аммония. Избыточный аммиак и продукты разложения карбамата аммония, газообразные NH3 и СО2, отдуваются из плава с помощью свежей двуокиси углерода, подаваемой в колонну компрессором, и возвращаются в колонну синтеза. Далее следует обычная двухступенчатая дистилляция под давлением. Излишек хрпла, образующийся при синтезе, используется для производства пара 200-262 [c.548]

В настоящее время в Дзержинском филиале ГИАП проектируется агрегат по производству карбамида по усовершенствованной технологии мощностью 2000 т/сутки. Внедрение таких агрегатов позволит значительно снизить себестоимость карбамида и резко повысить производительность труда. Проектом предусматриваются мероприятия по улучшению качества продукта, что дает возможность перейти на бестарную отгрузку, а также мероприятия по ликвидации выбросов загрязнений во внешнюю среду. Степень использования аммиака будет доведена до 99,5% (расходный коэффициент 570 кг/т). [c.36]

Фирма Хемико предполагает использовать не только реакционное тепло, но и тепловой эффект адиабатического сжатия газов, что позволяет полностью отказаться от потребления пара п воды со стороны при одновременном увеличении расхода электроэнергии до 250 квт-ч/т [133, 138] при рекуперации энергии расход ее может быть уменьшен до 158 квт-ч/т карбамида. Фирма Тое-Коацу разработала кооперирование производств аммиака и карбамида, что дает возможность уменьшить расходные коэффициенты по пару — до 0,52 Мкал/т, электроэнергии — до 93 квт-ч/т и воде — до 100 м /т при одновременном сокращении общих капиталовложений на 5—10% [135]. [c.403]