Выход ретура

Таким образом, ретур представляет собой отсев на грохотах мелкой фракции двойного суперфосфата, который вновь поступает в производство на переработку. Выход ретура зависит в основном от процесса гранулирования. Чем выше содержание в продукте из сушилок стандартных гранул (от 1 до 4 мм), тем меньше отсев на грохотах в ретур и соответственно тем выше выход готовой продукции. [c.74]

Выход ретура (Р) по разработанной в НИУИФ методике вычисляется по формуле (в %) [c.75]

Бели материал, выходящий из сушильного барабана, содержит 30% фракции +4 мм и 5% фракции —1 мм, а в ретуре содержится 35% фракции —1 мм, то выход ретура будет равен [c.76]

Средний выход ретура при гранулировании (табл.З) находился в пределах от 20 (Одесский завод) до 36,6 (Маардуский завод). [c.58]

Выход ретура при гранулировании (табл. 3) на большинстве заводов находился на уровне 27 — 28%. Исключением являются Винницкий и Сумский (цех № 1) химические комбинаты, выход ретура у которых, согласно техническим отчетам, составил в среднем 14,4 и 13,7%. [c.16]

Надо полагать, что низкий выход ретура, показанный в отчетах Винницким и Сумским комбинатами, является следствием имевшихся погрешностей отбора проб полупродуктов на определение их гранулометрического состава и воз можно методики расчета выхода ретура. [c.16]

В отдельных случаях, например при гранулировании удобрений методом прессования либо гранулирования суперфосфата методом окатывания в присутствии влаги, ретур не требуется, однако он образуется в процессе гранулирования. В этих случаях стремятся вести процесс с минимальным выходом ретура — мелкой фракции. Расчет количества ретура, образующегося в процессе гранулирования суперфосфата приведен на стр. 105. [c.11]

Расчет выхода ретура производится по уравнению (при размере гранул готового продукта 1—4 мм) [c.105]

Выход фракции —1 мм составляет (выход ретура см. стр. ПО) [c.105]

Выход ретура будет равен (см. стр. 105) [c.110]

Съем продукта с I м сушильного барабана (табл.З) колеблется от 23,98 до 67,76 кг/час. Выход ретура составляет 24-405о. Tet/i-аература продукта яра отгрузке - 27-45°С, [c.47]

Выход ретура при гранулировании находился в пределах 2( (Одесский завод, цех 2) до 4(Й (Суитаитский завод). [c.83]

Выход ретура при гра1улировш1ии. находился в пределах 17,4% Константиновский) до 40,0% (СумгаитскиЙ). [c.80]

Сушка гранулированного суперфоафата проводится в барабанных прямоточных сушилках 13 при температуре отходящих газов 100— 120 °С. Высушенный продукт классифицируется на грохоте 15 на три фракции. Крупная фракция (размеры частиц более 4 мм) поступает в валковую дробилку 23 и после измельчения возвращается элеватором 16 на грохот. (Средняя фракция представляет собой готовый продукт (размеры транул 1—4 мм). Мелкая фракция (частицы менее 1 мм) в качестве ретура смешивается с исходным суперфосфатом. Выход ретура обычно не превышает 20—30% общей массы суперфосфата. [c.202]

Выходом ретура в проиэводстае гранулированного оупер фосфата называется от-ноше1ние массы ретдаа к суммарной массе продуктов (ретура и готового продукта), полученных в результате рассева высушенного продукта. [c.75]

Данная методика расчета относительно проста, но не является абсолютно точной, так как условно принято, что товарный продукт е содержит фракции — 1 мм. Выход ретура, рассчитанный по этой методике, получается несколько завышенным, но в допустимых для йрактических расчетов пределах. [c.76]

Для каждого конкретиого случая грузооборот системы (в т/ч) определяется умножением полученных значений Ql и Са на часовую выра1ботку готового продукта в томнах. Поскольку выход ретура (Р) принят как отношение количества ретура к суммарному количеству ретура и готового продукта, полученных в результате рассева высушенного продукта, то Р, выраженный в %, будет равен [c.77]

Заводы и комбинаты Влажность шихты после гранулирования, % Испарено влаги с 1 м сушильного барабана, кг/час Выход ретура, % Съем продукта с 1 м сушильного барабана, кг/час Съем продукта с 1 м аммониза-тора, кг/час [c.22]

При отсутствии возможности определения выхода ретура, циркулирующего в процессе гранулирования, прямым взвешиванием, он может быть определен расчетным путем на основе фракционного состава готового продукта и полупродуктов на различных стадиях производства (метод расчета предложен Д. Л. Цырлиным). [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология