Шихта влажность

Загружая подсушенную шихту (влажность 2—3%), содержащую 70% угля с высоким выходом летучих веществ, получают [c.298]

Простое дробление. Во Франции большинство коксохимических заводов применяет простое дробление, в результате которого достигают измельчения 65—90% зерен <2 мм (часто 80% <2 мм). Группа из четырех одинаковых дробилок, работаюш их параллельно, была подвергнута контролю в течение шести недель. Каждая дробилка перерабатывала 80 т/ч шихты влажностью 8%. В состав шихт входили 22% коксового жирного угля и 78% углей с выходом летучих веществ 35—38%. Угли были относительно твердыми (с точки зрения дробимости). Гранулометрический состав исходного угля чаще всего находился в пределах 20—50% зерен размером <2 мм. После дробления уголь содержал в среднем 90,3% зерен <2 мм. Этот показатель колебался в пределах 5% для данных, условий дробления, причем колебания были меньшими при работе на четырехкомпонентной шихте. Для достижения этого результата, который рассматривается как рациональный предел практических возможностей, требуется очень тщательный надзор за состоянием молотков, занимающих последовательно четыре различных положения (поворот на 180° и два расстояния от оси молотка до колосниковой решетки). Молотки в каждом положении остаются 20—40 сут и изнашиваются через 3 мес. [c.307]

Ко второй группе относятся температура в отопительных простенках коксовых печей, температура выдаваемого кокса, отопительный газ и коэффициент избытка воздуха, компонентный состав угольной шихты, влажность, плотность насыпной массы, угольной шихты, выход летучих веществ, полнота загрузки коксовых печей. [c.266]

Постоянство физико-механических свойств кокса, высокая производительность и длительность службы коксовых печей могут быть достигнуты только тогда, когда период коксования во всех камерах батареи наряду с другими факторами (состав шихты, влажность, равномерность обогрева и пр ) будут строго постоянными и одинаковыми [c.136]

При коксовании шихты влажностью 8% (пирогенетическая влага составляет 2%) и охлаждении газа в первичных холодильниках до 30° С с 1 т сухой шихты образуется около 110 /сг избыточной надсмольной воды. [c.20]

Расходы тепла на коксование, приведенные к шихте влажностью 8% [c.391]

Расход тепла на коксование шихты влажностью 10% без учета прососов газа в клапанах (30 ккал/кг шихты) [c.415]

На рис. 96 показано увеличение плотности, полученное на коксохимическом заводе Мариено при добавлении керосина к шихте, влажность которой 10%. Плотность загрузки изменяется быстро при количестве добавляемого керосина до 0,5%, затем уплотнение [c.292]

Перспективными направлениями в области флотационных методов обогащения являются перечистка флотоконцентратов на отдельных машинах, а также "масляная флотация" (добавка продуктов нефтепереработки в жидкую среду при флотации). На отечественных углеобогатительных фабриках широкое применение получили флотационные машины механического типа ФМУ-6,3 и МФУ2-6.3, новые машины МФУ2-8 и 10. Производительность этих машин по твердому углю 40-80 т/ч, по пульпе 220—800 мУч. Технологический процесс углеобогащения во многом определяет важнейший показатель качества угольной шихты — влажность. Причем равное значение имеют как абсолютные значения влажности, так и ее равномерность во времени. От влажности углей и угольной шихты зависят смерзаемость их при транспортировании, плотность насьшной массы угольной шихты в камере коксования, ее равномерность по длине и высоте камеры коксования и, значит, В конечном счете качество кокса. Поэтому технологический процесс обогащения завершается сушкой продуктов обогащения иногда всех, включая промежуточный продукт, в некоторых случаях сушке подвергаются только флотоконцентрат, шламы, мелкий концентрат. Сушка проводится в сушильных барабанах, аппаратах кипящего слоя, трубах-сушилках. Преимуществом барабанных сушилок является возможность сушки угольных концентратов разной крупности и их смеси гибкость регулировки процесса простота и надежность в эксплуатации относительно невысокий расход электроэнергии. К недостаткам барабанных сушилок можно отнести низкий коэффициент использования рабочего объема (громоздкость установки) залипание насадки, образование большого количества комков. [c.37]

Рше.7.4. Технологическая схема сушки шихты на заводе Оита (Япония) 1 — коксовые печи 2 — борова 3 — обший боров 4 — дымовая труба 5 — теплообменник 6 — питатель 7 — нагреватель шихты 8 — бункер-накопитель 9 — сборник пыли 10 — насос горячего теплоносителя 11 — стояк I — линия горячего теплоносителя II — нагретая шихта влажностью 5% /// — влажная шихта [c.213]

При загрузке шихты влажностью 7—10% применение паровой или гидроинжекции газов загрузки в газосборники и соблюдение ПТЭ на 90-95% гарантирует отсутствие сколько-нибудь заметных выбросов. Гарантия достигается при чистоте газоотводяшей арматуры, давлении пар в паровой линии инжекции не менее [c.367]

Изучено влияние скорости нагрева угольной загрузки, температуры и времени выдерживания кокса на количество и состав выделяю- щегося из него газа при изотермической выдержке. Для получения кокс использовали шихту Западно-сибирского меткомбината, состоящую угольных концентратов (К+К2) 59%, (Г17+Ж) 41 %. Качество шихть влажность 4,1%,зольностьвыходлетучих веществ У 24,ЗЦ толщина пластического слоя У 15 мм, уровень измельчения 100% класса] [c.92]

Работа выполнялась на протводствеиной угольной шихте влажностью 7,5-8,0% с уровнем измельчения 90-92% класса < 3 мм. В качестве оптимального установлен вариант загрузки печей, принятый на большинстве предприятий (рис.4.3). [c.111]

При загрузке угольной шихты влажностью 8—10 % в среднем образуется 3—5 м т шихты газов, содержащих 10—60 г/м взвешенных частиц, которые частично попадают в окружающую среду На коксохимических предприятиях около 70 % выбросов в атмосферу происходит в процессе загрузки шнхты в печные камеры, в связи с чем разрабатываются, внедряются и совершенствуются методы и технология бездымной загрузки коксовых печей Метод бездымной загрузки шихты с инжекцией газов в газосборники имеет ряд существенных недостатков, связанных с уносом пыли и повышением зольности каменноугольной смолы, увеличением содержания оксидов азота в коксовом газе, отложениями в стояках и др Применение инжекционного метода загрузки при влажности шихты <8 % затруднено, а для термически подготов- [c.139]

При изготовлении гранулированных эмалей необходимо контролировать однородность шихты, влажность, кислотостой-кость, щелочестойкость, температурный коэффициент линейного расширения и растекаемость гранулята. [c.149]

Опытно-промышленные исследования позволили установить взаимосвязь показателей эффективности прессования фосфорнокалийных удобрений и параметров прессуемой шихты влажности, гранулометрического состава, вида нейтрализующей добавки. На рис. 5-53 представлены зависимости показателей работы грануляционной установки от влажности исходного порошка и содержания в нем частиц размером менее 0,4 мм. Эти зависимости экстремальны, максимум эффективности приходится на влажность щихты 1,8—2,2%. [c.206]

Аммофос, хлорид калия и предварительно измельченный в дробилке I карбамид подают в смеситель 4. После смешения шихта влажностью 0,3% поступает на прессование в вальцевый уплотнитель 5. Полученные прессовки охлаждают в шнеке-вызревателе 6 в течение 10—15 мин, дробят в дробилке 7, затем они проходят систему грохочения 8. Готовую фракцию (1,0—3,2 мм) подают на затаривание, крупную (более 3,2 мм)—на повторное дробление, мелкую (менее 1,0 мм)—на смешение с исходными компонентами. [c.286]

Разовая загрузка сухой шихты 27,2 т при V = 765 кг1м , шихты влажностью 10% 30,2 т [c.415]

Л ля шихты влажностью 8% двл при обогреве печей коксовым газом равно примерно 2250 кдж/кг (около 540 ккал1кг), а при обогреве печей доменным газом значение двл выше на 130—170 кдж/кг (30— 40 ккал/кг), чем при обогреве коксовым газом. [c.150]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология