Испытание трубопроводов длина участка

Представляют интерес результаты строительства и испытания опытного участка напорного газопровода из железобетонных напорных труб диаметром 700 мм. Опытный участок проходит параллельно действующему газопроводу в 10 м от него. Длина участка составляет 30 м, рабочее давление — 1,2 МПа. Для строительства использованы виброгидропрессованные трубы с давлением 1,5 МПа, изготовленные на Московском заводе железобетонных труб, а затем пропитанные изнутри парафином на опытном заводе ВНИИгаза. Трубопровод прокладывали в траншее на глубине 2 м (от поверхности земли до зрха трубы). [c.446]

У стендов для параметрических и кавитационных испытаний перед фланцем входного патрубка насоса должен быть выполнен прямолинейный участок трубопровода длиной не менее шести внутренних диаметров патрубка. На этом участке должны отсутствовать изменения проходного сечения трубопровода и задвижки, с помощью которых регулируется подача насоса или давления на входе в насос. Прямолинейные участки трубопроводов, примыкающие к насосу, должны иметь внутренний диаметр, равный внутреннему диаметру соответствующего патрубка допускается отклонение не более 5 %. [c.325]

На отремонтированный участок составляют акт, в котором отражают марку стали и сортамент уложенных труб, качество сварки и изоляции, результаты испытаний, фамилию сварщиков, производивших работу и лица, разрешившего работу газопровода после ремонта и испытания. После сварки ремонтируемого трубопровода производят по изложенной технологии сварку контрольных стыков из нового металла с металлом, вырезанным из ремонтируемого участка трубопровода. Число контрольных стыков — не менее 10 % от общего числа сваренных в процессе ремонтно-восстано-вительных работ стыков трубопроводов, сооруженных из одинаковых труб и работающих в идентичных условиях. Контрольные стыки в виде сварных катушек длиной 400 мм со швом посредине поставляются в лабораторию сварки организации, эксплуатирующей трубопровод, для проведения механических испытаний и металлографических исследований. [c.421]

Клей наносят на две трети.глубины раструба и на всю длину калиброванного конца трубы равномерным тонким слоем в осевом направлении при помощи мягких кистей. Расход клея составляет примерно 0,1 г/ом . После нанесения клея участок трубы немедленно вводят в раструб, при этом относительное 1В ращение труб не допускается. После склеивания соединение должно находиться в состоянии покоя не менее 2 ч. Гидравлические испытания трубопровода следует производить не ранее чем через 24 ч после склеивания. Х ранят клей и растворители в банках с гер-метич1ными крышками и пробками. [c.256]

Монтаж оборудования, металлоконструкций и трубопроводов станции начинают с установки опорных колонн в порядке, установленном сборочным чертежом, с помощью автопогрузчика, оборудованного стрелой. Затем устанавливают поперечные и продольные связи и закрепляют их с колоннами с помощью болтов, а также угловые связи. После установки опорных консолей монтируют настил и лестницы, выверяют смонтированный каркас в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (допуск 0,1 мм на 1 м длины) и сдают под заливку фундаментные болты. После набора бетонной заливкой 60%-ной твердости с помощью автокрана монтируют корпуса-сгустители (рис. X—14), совмещая отверстия опорных лап аппарата и рамы. Перед подъемом производят укрупнительную сборку аппарата, включающую присоединение к нему на болтах ловушки. Закрепляют болтами корпуса-сгустители с рамой каркаса. Л онтируют участок трубопровода отвода вторичных паров. При помощи автопогрузчика устанавливают на фундамент в проектное положение вихревые и центробежный насосы. Установку рам насосом выполняют по уровню, затягивают фундаментные болты и сдают под заливку. Аналогично выполняют монтаж автоматов для перекачки конденсата. Узлы трубопроводов (продук-топроводов, паро- и конденсатопроводов, водопровода) монтируют в соответствии с рабочими чертежами с помощью автопогрузчика. Гидравлическое испытание аппаратов и коммуникаций проводят избыточным давлением (в МПа) греющие камеры аппаратов, паро- и конденсатопроводы — 0,75 продуктопроводы и водопровод — 0,5 корпуса сгустителей — 0,2. Порядок проведения опробования насосов приведен.в главе VII. [c.323]

Перед укладкой в траншею пластмассовые трубопроводы подвергают испытаниям путем нагнетания в них воздуха, для чего выбирают участок длиной не более 2000 м и создают первоначальное давление в 1,7 кГ/см . Для обнаружения утечек намыливаются места соединения. Затем создается давление до 9 кГ/сл прп температуре 23 С, которое удерживается в течение 0,5—2 ч. Этим методом выявляют некачественные соединения труб и места повреждений прп сборке и транспортировке. После опрессовки трубопровода давление снижается до 6 кГ/см и удерживается в течение 12—24 ч. Такое испытание определяет нрдежность сборки и качество укладки. [c.153]

Проведены также испытания огнепреградительной неорошаемой колонны диаметром 400 мм, высотой 5 м [5.13]. К трубе (рис. 5.13) длиной 20 или 40 м (внутренний диаметр 294 мм) при помощи крестовины была присоединена колонна /, заполненная кольцами Рашига диаметром 37 мм с толщиной стенки 2,5 лг.и. К выходному штуцеру колонны был присоединен участок трубы длиной Юм. Из трубопровода насосом типа РМК-2 был удален воздух до остаточного давления 65—70 мм рт. ст. [c.244]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология