Олеум себестоимость

В 1953 г. коллектив завода освоил новый метод производства реактивной серной кислоты непосредственно из газа. По этому методу при производстве серной кислоты совершенно не требовалось топлива (по старому методу на 1 т реактивной серной кислоты расходовалось большое количество олеума и 285 кг условного топлива) и экономилось 50 кг серной кислоты на каждой тонне готовой продукции. В результате себестоимость серной кислоты была снижена на 30%. [c.147]

Применение электрического поля позволило снизить расход олеума на 14% и значительно снизить расход пара. Однако расход щелочи больше на 5 кг/т, расход воды—в 3,5 раза, а расход электроэнергии почти в 7 раз, или на 2,5 кВт-ч/т. Себестоимость 1 т трансформаторного масла с применением электроочистки почти на 3 руб, или на 10%, ниже, чем без ее применения. Условно-годовой экономический эффект процесса очистки с применением электрического поля составляет 99 тыс. руб на 100 тыс. т трансформаторного масла. [c.85]

Рассмотрим основные соображения, которые могут быть положены в основу формирования критерия оптимальности процессов сернокислотного и других непрерывных химических производств. Оптимальность процесса можно связать с выработкой продукта, которая должна быть наибольшей, с качеством его, которое должно быть наилучшим, и, наконец, с экономичностью (величина, обратная себестоимости), которая должна быть максимальной. Эти частичные показатели оптимальности целесообразно объединить в один сводный показатель (СП). Тогда максимизация сводного показателя будет означать, например, что достигается максимальная выработка олеума и купоросного масла заданного качества при минимальном содержании серы в огарке. [c.298]

Существенное достоинство описанной схемы заключается в ее простоте, а следовательно, в низкой себестоимости продукции и не-начительных затратах на строительство контактных заводов. Серьезным недостатком, схемы является невозможность получения олеума—основного и наиболее ценного продукта контактного производства серной кислоты. Поэтому схема может иметь ограниченное применение. По этой схеме получают только серную кислоту для производств, потребляющих кислоту концентрацией ниже 95% (производство минеральных удобрений и др.). [c.217]

При принятой производительности цеха годовая экономия за счет снижения себестоимости составляет 1152 тыс. руб. Кроме того, в результате увеличения выпуска 20%-го олеума и сокращения производства 76%-й кислоты, рентабельность цеха увеличивается еще на 1760 тыс. руб/год. [c.211]

Элементарные расчеты (табл. 10) показывают, что при производительности непрерывной установки 6000 т/год КСК, обслуживаемой таким штатом, фабрично-заводская себестоимость составит максимум 60—70 руб/т КСК, а при производстве масляных растворов сульфонатов — присадок к моторным маслам 90—100 руб/т высококачественной высокозольной и высокощелочной присадки типа НГ-104 (стоимость 1 т присадки ПМСя составляет 1000 руб). Такая низкая себестоимость невозможна в случае применения методов сульфирования олеумом или газообразным SO3, так как при такой же мощности [c.45]

В-третьих, однопол очные аппараты ввиду простоты их конструкции заманчиво применять для короткой схемы сухой очистки [1, 26] производства серной кислоты контактным способом на газе от обжига серного колчедана. В этом случае газ, содержащий 8—10% ЗОз, после неполной сухой очистки поступает в контактный аппарат. Минимальная степень превращения для короткой схемы составляет около 80%, поэтому необходим высокий слой катализатора — 350— 450 мм. Оптимальная температура составляет 520—500° С, тогда как при адиабатическом режиме [уравнение (111.12)] она была бы 700° С. Поэтому необходимо отводить из слоя большое количество тепла и целесообразно устанавливать трубы парового котла непосредственно в кипящем слое катализатора, используя хорошую теплоотдачу. Газ после контактного аппарата охлаждается в теплообменниках, затем серный ангидрид абсорбируется с образованием загрязненного олеума и моногидрата, а оставшийся чистый газ поступает во вторую стадию окисления в аппарат с фильтрующими слоями катализатора и затем на повторную абсорбцию. Достигается весьма высокая степень окисления 30а х = 0,995), а также более полная абсорбция серного ангидрида. Загрязнение атмосферы уменьшается в несколько раз по сравнению с обычными системами. Себестоимость кислоты по сравнению с обычными установками снижается вследствие отсутствия громоздких и дорогих в эксплуатации мокрых электрофильтров и промывных башен, а также благодаря использованию тепла реакций для получения пара. [c.151]

Меньшая себестоимость парафина при непрерывной очистке достигается в основном за счет уменьшения расходов пара, сжатого воздуха и олеума. Стоимость основных фондов непрерывной очистки на 20,3% выше, чем при периодической очистке, что объясняется более дорогостоящим оборудованием электроочистки. Прибыль от реализации 1 т парафина злектроочистки на 1,5 руб выше, чем от реализации 1 т парафина периодической очистки. [c.84]

Схема абсорбционного отделения при этом значительно упрощается. понижается гидравлическое сопротивление системы, умень-шается рясход электр эн< р ин. снижс ,тся з.-.тр- ты на ремонт оборудования и т. д. Естественно, что себестоимость полученного таким образом купоросного масла ниже, чем полученного разбавлением олеума при работе контактного завода по обычной схеме. Поэтому на половине имеющихся контактных систем устанавливают только моногидратный абсорбер и образующуюся в нем кислоту вводят в олеумный абсорбер соседней системы нри этом вся продукция выпускается в виде олеума. [c.202]

Если требуется выдавать кислоту с концентрацией менее 98,3% Н2504, то отпадает необходимость в использовании олеумного абсорбера и всей вспомогательной аппаратуры к нему (сборника кислоты, оросительного. холодильника, насоса и пр.). Однако для отвода большого количества тепла следует увеличить поверхность холодильников при моногидратном абсорбере. Схема абсорбционного отделения при этом значительно упрощается, понижается гидравлическое сопротивление системы, уменьшается расход электроэнергии, снижаются затраты на ремонт оборудования и т. д. Следовательно, снижается себестоимость полученной таким путем контактной серной кислоты по сравнению с себестоимостью кислоты, полученной разбавлением олеума при работе контактного завода по обычной схеме. При наличии в цехе нескольких контактных производств половина из них имеет только моногидратные абсорберы, а образующаяся в них кислота вводится в олеумный абсорбер соседней установки. По такой схеме вся продукция выпускается в виде олеума и лишь 2—5% —в виде загрязненной промывной кислоты. [c.126]