Бутилен-дивинильная фракци выделение дивинила

Все фракции С4 пиролиза и крекинга жидкого сырья отличаются более высоким содержанием нормальных бутиленов и дивинила по сравнению с бутилен-дивинильной фракцией, направляемой на извлечение дивинила после ее выделения из контактного газа второй стадии дегидрирования бутана. Проведенные Гипрокаучуком расчеты по переработке фракций С4 пиролиза жидкого сырья показали возможность извлечения из них изобутилена 99,57о-ной концентрации, бутиленов и дивинила с содержанием продуктов соответственно 91,3 и 99 вес.%- [c.211]

При одностадийном дегидрировании технологический процесс состоит из дегидрирования бутана охлаждения, компрессии, конденсации и выделения бутан-бутилен-дивинильной фракции (ректификацией и абсорбцией) выделения дивинила из этой фракции. Собственно дегидрирование проводится в адиабатических реакторах периодического действия с неподвижным катализатором. Технологический режим подбирается таким образом, чтобы тепло дегидрирования равнялось теплу выгорания углистых отложений при регенерации катализатора, а состав рециркулирующей бутан-бу-тиленовой смеси оставался постоянным. [c.10]

Кубовая жидкость пропиленовой колонны состоит из смеси углеводородов, главным образо.м бутиленов и амиленов с примесью бутана и гексана. В составе кубовой жидкости находится значительное количество (20—22%) дивинила, который может быть выделен вместе с бутиленами в виде бутилен-дивинильной фракции с содержанием дивинила до 45%. [c.303]

Концентрированная бутилен-дивинильная фракция, содержащая около 15% дивинила, направляется на выделение дивинила методом хемосорбции—с помощью аммиачных растворов медных солей. [c.104]

Аппаратурное оформление жидкофазного процесса выделения дивинила аммиачными растворами медных солей видно на рис. 61, Поглощение осуществляется в экстракционной батарее, состоящей из ряда агрегатов, например семи и более. Каждый агрегат состоит из смесителя 1, отстойника 2, представляющего собой горизонтальную емкость, и насоса для перекачивания бутилен-дивинильной фракции. Обвязка аппаратуры в батарее выполнена таким образом, что обеспечивается противоток в направлении движения смеси углеводородов и поглотительного раствора. [c.218]

После разделения и очистки на ряде тарельчатых колонн и в других аппаратах из конденсата выделяется так называемая фракция С4, состоящая из углеводородов, имеющих в молекуле четыре атома углерода—бутиленов и дивинила. Эта фракция в жидком виде перекачивается насосом на установку выделения дивинила (методы разделения бутилен-дивинильных смесей будут описаны ниже). [c.156]

На рис. 1 приведена техноло гнческая схема процесса выделения и концентрирования дивинила, который осуществляется методом хемосорбции дивинила аммиачным раствором ацетата закиси меди в трех последовательно соединен-НЫ Х колоннах (1, 2, 3), на которые подаются соответственна бутиленовая, бутилен-дивинильная и дивннильная фракци) , движущиеся противотоком к поглотительному раствору. После подогрева в теплообменнике (4) насыщенный дивинилом поглотительный раствор подается на предварительную десорбцию в аппарат (5), рецикловый дивинил из которого подается В колонну (3). В колонне (6) происходит окончательная десорбция дивинила. Расходы фракций и поглотительного раствора на колонну (1) и на перетоках колонн стабилизируются регуляторами расхода (7—13). Расходы поглотительного раствора на перетоках колонн (1, 2, 3) корректируются по уровню в кубах колонн регуляторам и уровня (14, 15, 16). Регулируется температура на входе в аппарат предварительной десорбции. [c.235]