Бутан выделение из смеси

Экстрактивную перегонку используют в лаборатории еще реже, чем азеотропную перегонку, и практически применяют лишь при разработке методик для промышленных процессов. Вместе с тем этот метод находит широкое применение в промышленности, например при выделении чистых компонентов из нефти и продуктов ее переработки. При помощи этого метода можно выделить пропан, пропилен, -бутан, изобутан, -пентан, изопентан, смесь гексанов, циклогексан, бензол, толуол и т. д. Детальное описание теории экстрактивной перегонки и соответствующей аппаратуры дано в книге Розенгарта [13], в статьях Карлсона [19], Здобникова и Вудфиль-да [10] и других авторов [46, 155]. [c.288]

Для улучшения тех или иных характеристик базовых бензинов применяют высокооктановые компоненты, антидетонационные свойства которых приведены в табл. 15. Некоторые высокооктановые компоненты получают в результате таких процессов, как, алкилирование, изомеризация, полимеризация, и стоимость их, как правило, выше стоимости базовых бензинов. Добавляют такие компоненты в бензины обычно в небольших объемах. Наиболее распространенным компонентом бензинов является смесь низкокипящих углеводородов с различными пределами выкипания. Широкую фракцию низкокипящих углеводородов называют газовым бензином, более узкие фракции с преобладанием того или иного углеводорода именуют по названию преобладающего углеводорода. Для приготовления товарных автомобильных бензинов используют низкокипящие углеводороды, выделенные из продуктов прямой перегонки или вторичных процессов, а также не вступившие в реакции при процессах алкилирования или полимеризации (отработанные бутан-бутеновая, пентан-пентеновая фракции и др.). [c.111]

В 1930 г. Гесс [52, 86—94] изучил нитрование в газовой фазе низкомолекулярных членов алифатического ряда и разработал промышленный метод, осуществленный в США в 1937—1940 гг. [1, 2]. Этот метод используется промышленностью и в настоящее. время. Нитруют главным образом пропан в смеси с этаном или бутаном, выделенными из природного газа или газов переработки нефти [95]. Очищать исходное сырье нет необходимости, так как в процессе нитрования идет деструкция, в результате чего получается смесь нитропарафинов. [c.382]

Природные газы после очистки и осушкп могут непосредственно поступать на переработку. Попутные газы, содержаш,ие большое количество тяжелых углеводородов, как правило, поступают на газобензиновый завод, где подвергаются отбепзпнпванию, т. е. выделению углеводородов Са и выше. Полученную смесь, называемую нестабильным газовым бензином, направляют на стабилизацию и фракционирование, в результате которого выделяются или отдельные углеводороды (этап, пропан, н-бутан, изобутан, к-пентан, изопентан и др.) или их фракции и стабильный газовый бензин. Степень чистоты продуктов определяется экономическими соображениями и потребностью в отдельных видах углеводородного сырья. Сухой газ после выделения тяжелых углеводородов используется в качестве топлива илп является сырьем для дальнейшей переработки. [c.15]

Дивинил, выделенный из смеси, подается на дополнительную очистку (на рисунке не показано) и затем на полимеризацию, а непрореагировавшая бутан-бутиленовая смесь с установки выделения дивинила возвращается вновь на дегидрирование, смешиваясь со свежим бутаном. Выделенная на газоразделительной установке амиленовая фракция, содержащая углеводороды с пятью атомами углерода, направляется на дальнейшую переработку, а легкая метано-водородная фракция используется обычно как топливный газ. Процесс дегидрирования продолжается не более 15 мин., после чего реактор должен быть переключен на регенерацию катализатора. Регенерация производится путем подачи в реактор горячего воздуха и выжигания отложившегося на катализаторе кокса,. По окончании регенерации оставшийся в реакторе воздух удаляют, присоединяя аппарат к линии вакуума, и реактор вновь переводят на контактирование (дегидрирование) бутан-бутиленовой смеси. [c.130]

Товарные продукты получают как путем выделения на отдельных технологических установках, так и смешением отдельных компонентов. Непосредственно на технологических установках получают бензол, толуол, пропан, бутан и т. п., методом сме- [c.498]

Свежий н-бутан забирается насосом и после прохождения через испаритель и печь-подогреватель сырья 2 поступает на дегидрирование в реакторы 3 каталитической батареи. До испарения и перегрева к свежему бутану присоединяется рециркулирующая бутан-бутиленовая смесь, возвращаемая с установки выделения и очистки дивинила. [c.197]

Нестабильный бензин, предварительно нагретый в теплообменнике 1, поступает в середину этановой колонны 3, в которой вследствие высокого давления (40 атм) происходит конденсация этанового орошения. Сверху колонны 3 отводятся этан и следы метана. При этом некоторое количество данного продукта, пройдя конденсатор-холодильник 2, возвращается на верх колонны 3 для орошения. Другая часть через регулятор давления направляется в газопровод для целевого назначения. Пропан-бутан-бензиновая смесь из низа колонны 3, пройдя теплообменник 1, поступает в среднюю часть пропановой колонны 4, в которой поддерживается давление на уровне 14—18 атм ( 1,4—1,8 МПа). По тому же принципу, что и в колонне 3, в колонне 4 происходит отделение пропана. Следующие колонны 5 и 6 обеспечивают выделение ызо-бутана и н-бутана. Соответственно этому колонны 5 и 6 работают под давлением 4—6 атм. Промежуточные фракции, выходящие из низа каждой колонны, охлаждаются в теплообменнике 7. [c.186]

Можно непосредственно направлять смесь бутанов на алкилирование и возвращать в процесс нормальный бутан, выделенный из продуктов алкилирования. При таком комбинированном процессе требуется меньше оборудования для фракционирования. [c.223]

Бутадиен-1,3 конденсируется вместе с остальными углеводородами С4. При проведении дистилляции на очень эффективной колонне он может быть выделен как промежуточная фракция между фракцией бутена-1 и изобутилена и фракцией к-бутана и гранс-бутена-2, причем следует учитывать, что бутадиен-1,3 образует с н-бутаном азеотропную смесь, содержащую 79,5 мол. % бутадиена. Бутадиен-1,3 можно определять наряду с другими олефинами броматометрическим титрованием. [c.775]

Описываемая ниже схема выделения бутадиена рассматривается для случая, когда исходным сырьем являются продукты дегидрогенизации бутан-бутиленовой фракции. В этом случае получаемый с де-гидрогенизационной установки газ компримируется и затем разделяется на обычной газофракционирующей установке, состоящей из абсорбера, выпарной колонны и депропанизатора. В результате такого разделения получают фракцию, состоящую из бутилена-1, бутиленов-2, бутадиена и некоторого количества полимеров. Эта смесь подвергается обычной ректификации с получением в качестве ректификата бути-количества бутиленов-2 большая же ректификации полу- [c.214]

Полученную газовую смесь подвергают ректификации с целью выделения фракции 04. Поскольку исходный н-бутан содержит почти всегда примесь изобутана, при обычной ректификации получается фракция С4, состоящая из н-бутана, изобутана, н-бутиленов [c.315]

Схема процесса (фиг. 11). Из секции предварительной подготовки сырье поступает в качестве поглотительного масла в абсорбер для улавливания бутанов и более тяжелых компонентов из избыточного газа, образующегося в процессе. Выходящий из абсорбера лигроин соединяется с циркулирующим газом (с высоким содержанием водорода), а смесь нагревают до температуры реакции, после чего ее пропускают последовательно через три реактора риформинга и два промежуточных подогревателя между ними. Продукт, выходящий из третьего реактора, поступает в сепаратор для выделения газового потока с высоким содержанием водорода — часть его возвращается в процесс, а часть направляется в абсорбер. Жидкий продукт из сепаратора поступает на стабилизацию для доведения до нормированной упругости паров. Вторичной перегонки стабильного риформинг-бензина не требуется. [c.147]

Процесс протекает следующим образом. к-Бутаи и к-бутеи из газов циркуляции проходят над катализатором, дегидрирующим к-бутап в / -бутен, а к-бутен в бутадиен (рис. 42). После быстрого охлаждения газ компримируется и, как обычно, путем абсорбции освобождается от водорода и низко-молекулярных продуктов крекинга. Выделенная из абсорбента фракция С4 для извлечения 8—12% бутадиена обрабатывается на экстракциошюй установке аммиачно-ацетатным раствором меди. Отделяющаяся смесь к-бутана и к-бутена (газ циркуляции) вместе со свежим к-бутаном возвращается в реактор для дегидрирования. [c.87]

Газы термического и каталитического крекинга нефтей содержат 2—2,5% этилена. Количество этилена, получающегося при термическом крекинге, не превышает 0,15% вес. на переработанное сырье и при каталитическом крекинге — 0,45%. Поэтому обычно газоразделительная установка этиленового производства работает на сырье, представляющем смесь крекинг-газа и газов пиролиза некоторых компонентов этого же крекинг-газа (этана, пропана, пропилена, а иногда и бутана). Схема получения этилена из таких газов приведена на рис. 19, б. Нефтезаводские газы проходят систему очистки и направляются на компрессию и предварительную осушку. Перед компрессией к этому потоку присоединяют газы пиролиза, содержащие до 30—35% объемн. этилена. После компрессии, предварительного выделения тяжелых углеводородов и глубокой осушки смесь направляют на газоразделение. Целевым продуктом газоразделения является этилен, иногда пропилен и бутан-бутиле-новые смеси, а предельные углеводороды — этан и пропан — возвращают на установку пиролиза. [c.22]

Нефтяной газ подвергают обработке с целью разделения углеводородов на смеси более ограниченные и даже на отдельные углеводороды. Смесь более сложных, чем пропан и бутаны, углеводородов в жидком состоянии образует газовый бензин. Затем отделяют смесь пропана с бутанами. Остаток представляет собой в основном смесь метана с другими газами. Для химической переработки пользуются отдельно выделенными углеводородами этаном, пропаном и др. [c.264]

Схема производства изопрена приведена на рис. 2.16. Процесс конденсации проводится в двух последовательно соединенных реакторах. Изобутан-изобутиленовая фракция поступает в нижнюю часть второго реактора, куда подается также серная кислота. Смесь свежего и возвратного формалина подвергается очистке и поступает в верхнюю часть первого реактора. Реакционная масса из первого реактора направляется на нейтрализацию и отмывку от формальдегида в нейтрализатор 2, а затем в отстойник 3. Углеводородный слой из отстойника подается в ректификационную колонну 4 для выделения бутан-бутеновой фракции, которая в колонне 5 разделяется на изобутан-изобутиленовую фракцию и бутены-2. Далее от углеводородного слоя в колоннах 6 н 7 [c.124]

В последнее время с целью выделения изобутана кон иентряцией 90% и выше начали применять сочетани ректификации и адсорбции нормальных парафинов н, цеолитах, В этом случае смесь, содеожащую 80—85°/ изобутана и н-бутан, выделенную во фракционирующе колонне, пропускают через цеолиты типа 5А (100 г цео лита адсорбирует на своей поверхности до 40—45. н-бутана и 1—6 г изобутана). [c.138]

На рис. Х.8 изображена схема в одностадийном процессе получения дивинила из бутана с применением реакторов регенеративного типа (73—75]. Свежий н-бутан забирается насосом и после прохождения через испаритель и печь-подогреватель сырья 2 поступает на дегидрирование в реакторы 3 каталитической батареи. До испарения и перегрева к свежему бутану присоединяется рециркулирующая бутан-бутиленовая смесь, возвращаемая с устарювки выделения и очистки дивинила. [c.609]

Про пан-бутан-бензиновая смесь. из тиза колонны 1, пройдя теплообменник 5, поступает, в среднюю часть прапановой колонны 2, в которой (поддерживается давление на уровне 14— 18 атм. По тому же. принципу, что и в колонне /, в колонне 2 происходит отделение пропана. Следующие колонны 3 я 4 обеспечивают выделение изо-бутана и н-бутана. Соответственно этому колонны 3 п 4 работают под давлением 4—6 атм. Охлаждение промежуточных фракций, выходящих из низа каждой колонны, (происходит в теплообменниках 7. [c.237]

Так, например, пентан и нормальный бутан после выделения нз газовой смеси закачтаются в бензин для повышения их октанового числа и испаряемости. Пропан, бутан и пропан-бутановая смесь в сжиженном виде применяются как топливо для газобаллонных двигателей и для бытовых целей. [c.102]

Дивинил, выделенный из смеси, подается на дополнительнук> очистку (на рисунке не показано) и затем на полимеризацию, а непрореагировавшая бутан-бутиленовая смесь с установки выделения дивинила возвращается вновь на дегидрирование, смешиваясь со свежим бутаном. Выделенная на газоразделительной установке [c.158]

Если отсутствует промышленная бутан-бутилеповая фракция, то смесь бутанов и бутенов получают дегидрированием бутанов, выделенных из газов нефтепереработки, из природного газа или нз газообразных побочных продуктов гидрирования угля. Этим самым можно превратить парафины С4 в ценный изооктан. На рис. 74 показана принципиальная схема такой переработки. Бутан и изобутан каталитически дегидрируют и нолученную смесь бутенов и бутанов нолимеризуют в две стадии, которые различаются темпе- [c.309]

После выделения бутадиена (см. ниже) и отделения малых количеств побочных продуктов оставшуюся бутан-бутеновую смесь возвращают в установку и ионолняют свежим н-бутаном. В этом случае выход бутена составляет около 56%, считая па введенный н-бутан. [c.457]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

Экстрактивная перегоика — второй метод разде [ения близкокипящих компонентов. При этом смесь перегоняют с третьим, малолетучим компонентом, присутствие которого увеличивает разницу в летучести разделяемых компонентов. Так, смесь толуола и метилциклогексана имеет относительную летучесть а = = 1,25 при наличии 50% (масс.) фенола в жидкой фазе а повышается до 1,75. В отличие от разделяющего компонента азеотропной перегонки, летучесть которого относительно велика и который уходит в виде дистиллята, разделяющий компонент экстрактивной перегонки обладает невысокой летучестью и уходит с остатком перегонки, что может оказаться экономичным, если концентрация компонента, уходящего в виде остатка, невелика. Экстрактивная перегонка, подобно азеотропной, применяется для выделения ароматических углеводородов, а также для разделения бутан-бу-тиленовых и бутилен-бутадиеновых смесей, получаемых в процессе дегидрирования к-бутана. В качестве экстрагентов применяют фурфурол, N-мeтилпиppoлидoн и др. [c.50]

Сырье — смесь бутанов поступает в ректификационную кoJюннy I для выделения изобугана. Кубом колонны выводятся примеси пентанов. Вьщеляемая боковым погоном фракция н-бутана после жидкофазной очистки цеолитами от примесей сернистых и кислородсодержащих соединений в адсорбере (на схеме не показан) поступает на смешение со свежим или циркулирующим водородом. [c.898]

Очищенная от серусодержащих соединений на установке "Мерокс" и осушенная смесь пропена и бутенов смешивается с рециркулирующим изобутаном в соотношении 1 0-12) и инкекдируется через несколько форсунок в реактор-теплообменник I, содержащий охлажденную циркулирующую НР. Температура в реакторе 32°С. Далее реакционная смесь подается в доводочную емкость 2, предназначенную для снижения содержания фторидов в готовом алкилате, верхняя секция которой представляет собой отстойник для разделения кислотной и углеводородной фаз. Кислота рециркулирует в реактор I. Углеводородная фаза из емкости 2 направляется в многоцелевую фракционную колонну-"изостриппинг-колонну" 3, которая используется как для выделения целевого моторного алкилата, так и для извлечения изобутана кз газов нефтепереработки или из продуктов изомеризации н-бугана с установки "Бутамер". Головная фракция колонны 3 представляет собой смесь НР, пропана и изобутана, боковая - н-бутан к кубовый остаток - целевой моторный алкилат. Головную фракцию У1 перерабатывают в депропанизаторе 4, разделяя на изобутан и смесь пропана и ИР, которую разделяют на чистый НР и пропан. [c.22]

Смесь бутанов с Р, О Н и некоторым количеством воды из верхней части отпарной колонны 7 по линии ХУШ через холодильник 8 вводят в сепаратор 9. По линии XIX РД>зН направляют в реактор I. Часть бутанов рециркулируют по линиям XX и XXI в отпарную колонну 7, а оставшееся количество по линиям ХХП и Х1У в конвертор 6 для регулирования в нем температурного режима. н-Бутан при контакте со смесью НР - РЗОзН частично изомеризуется в изобутан. Поэтому смесь бутанов из сепаратора 9 по линии ХХШ, пропуская предварительно через скруббер, вводят в деизобутанизатор для выделения изобутана, который по линиям I и ХХ1У направляется в реактор I н-бутан возвращают в отпарную колонну. В результате реализации этой технологической схемы алкилирования содержание ( торсульфоновой кислоты в готовом алкилате состс вляет лишь 1-5 ч/млн [261]. [c.48]

Изобутилен по более экономически выгодному методу получается выделением из бутан-бутиленовой фракции газов крекинга (состав фракции ИЗ0-С4Н8—10—15%, К-С4Н8 —30%, С4Н10 —55—60%). Смесь бутенов не может быть разделена простой ректификацией из-за близости температур кипения бутенов (т. кип. изобутилена — 7,01, бутена-1—6,25, транс-бу-тена —2-1-0,88 и 1 мс бутена-2-1-3,72°С), поэтому для их разделения приходится применять химические методы. [c.188]

Представляет интерес также другой вариант комплексной переработки бутан-бутиленовой фракции, позволяющей одновременно получать бутадиен и изопрен. Исходное сырье в смеси с рециркулирующими продуктами дегидрирования к-бутана и изобутана, пройдя очистку, обрабатывается формальдегидом при этом изобу-тилеп вступает в реакцию с образованием диоксана, который выводится из системы и в дальнейшем перерабатывается в изопрен. Оставшуюся после удаления диоксана смесь, состоящую из К-С4Н8, к-СдН, и МЗ0-С4Н1П, разделяют на установке экстрактивной перегонки для выделения К-С4Н8, который далее на установке дегидрирования перерабатывается в бутадиен. [c.92]

Смесь К-С4НЦ, и мзо-С4Н о после выделения бутилена, пройдя блок дегидрирования, подмешивается к исходному сырью. В результате такой переработки из 100 т бутан-бутиленовой фракции может быть получено примерно 50—55% бутадиена и изопрена. [c.92]

Первой стадией разделения смеси является выделение из нее нропан-прониленовой фракции, которая в свою очередь разделяется на пропан и пропилен в снециальной колонне. Смесь С4 и разделяется на две фракции бутан-бутиленовую и Сд, из которых в дальнейшем специальными методами выделяют бутилены и амилены. [c.72]

Дальнейщее разделение mohiho проводить разными способами. В одном из вариантов (см. данные по относительной летучести в табл. 4, стр. 46) смесь подвергают ректификации с выделением головной фракции (изобутан, изобутилен и бутен-1) и остатка ( -бутан и бутен-2). Головную фракцию обрабатывают 50— 60%-ной серной кислотой, которая взаимодействует только с наиболее реакционноспособным изобутиленом [c.71]

Дегидрирование изоамиленов, выделенных из легких бензинов, получаемых крекингом нефтепродуктов. Из пентан-амиленовых фракций, содержащих сложную смесь многочисленных изомеров, изоамилены можно селективно абсорбировать 60—65%-ной серной кислотой, которая не реагирует с н-амиленами. При дальнейшем нагревании изоамилены выделяются в достаточно чистом виде (способ аналогичен выделению изобутилена из бутан-бутиленовых фракций при помощи серной кислоты, стр 71). [c.674]

В одном случае смесь фенолов, движущаяся противотоком по отношению к фракции С, при температурах 20—80° С поглощает непредельные углеводороды из бутан-бутиленовой фракции [166]. В качестве катализирующего агента к фенолам добавляется в количестве 0,01—3% вес. одно из следующих веществ серная кислота, сульфокислота, хлористый алюминий или ди-вторичный бутилсульфат. Непрореагировавшая часть бутан-бутиленовой фракции отделяется, после чего адкилатнагревают до 100—300° С. При этом алкилфенол разлагается с выделением олефинов и фенола, который возвращается на алкилирование. [c.74]

Проведенные опыты в СССР (3. П. Басыров) и за рубежом (Карват) показали, что в смеси с жидким кислородом взрывоопасны все углеводороды, но наибольшую опасность представляет смесь ацетилен—жидкий кислород эта смесь взрывается при наименьшей величине начального импульса (механического удара, ударной газовой волны). Установлено также, что при содержании ацетилена в жидком кислороде ниже предела его растворимости в кислороде система не взрывоопасна. Взрыв может происходить при насыщении жидкого кислорода ацетиленом выше предела растворимости, при выделении ацетилена в виде суспензии или при высаживании его на стенках сосуда в твердом виде. Такие углеводороды, как метан, этан, этилен, достаточно хорошо растворяются в жидком кислороде и воздухе и поэтому не накапливаются в аппаратах в твердом виде. Растворимость метана, например, в 300 раз больше, чем ацетилена меньшей растворимостью, чем указанные выше углеводороды, обладают пропан, пропилен, бутан и бутилен поэтому они представляют большую опасность в случае высокого содержания их в перерабатываемом воздухе. Наиболее опасен пропилен по способности к взрыву он находится на втором месте после ацетилена. [c.703]

Изобутилен. Основным исходным сырьем для получения полиизобутилена служит изобутилен, извлекаемый из газовых смесей — побочных продуктов при переработке нефти (крекинга и пиролиза нефтяных фракций). Газовую смесь подвергают фракционированию в целях выделения фракции, содержащей кроме изобутилена (10— 20%) н-бутнлены, н-бутан, изобутан и другие предельные и непредельные газообразные углеводороды. После выделения изобутилена производят изомеризацию оставшейся смеси, в результате чего [c.57]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология