Технологические дихлорбутана

Технологическая схема процесса получения 1,4-дихлорбутана из бутандиола-1,4 приведена на рис. 49. В реактор 1, работающий при 150—170 °С и 10—20 кг / м непрерывно при перемешивании подают бутандиол-1,4, хлористый водород, воду и серную кислоту. [c.147]

Рис. 49. Технологическая схема получения 1,4-дихлорбутана из бутандиола-1,4 S — реактор 2 — аппарат для охлаждения 3, 5 — фазоразделители 4, 7 — колонны — емкость

Технологическая схема непрерывного процесса получения адиподинитрила из 1,4-дихлорбутана приведена на рис. 51. Раствор цианида натрия (20%-ный) из емкости 1 и 1,4-дихлорбутан из емкости 2 насосами непрерывно подают в реактор 5 в реакторе при 130—140 °С в течение 0,5 —1 протекает цианирование 1,4-дихлорбутана до адиподинитрила. Вода, подаваемая в реактор с цианидом натрия, во время реакции испаряется пары воды из реактора поступают в холодильник 4, конденсат стекает в сборник 5 и используется для приготовления водного раствора цианида натрия. [c.151]

Рис. 51. Технологическая схема непрерывного процесса получения адиподинитрила из 1,4-дихлорбутана

Для получения 1 т хлоропрена теоретически, согласно уравнению, требуется 587,5 кг винилацетилена. Однако вследствие образования в этом процессе также 1,3-дихлорбутена-2 и димера хлоропрена, а также технологических и механических потерь в процессе гидрохлорирования и разделения газовых смесей расход винилацетилена на 1 т хлоропрена колеблется в пределах 645—650 кг. При этом основным источником технологических потерь является образование 1,3-дихлорбутена-2. [c.94]

Как видно из табл. 22, оптимальный компромиссный режим позволяет повысить производительность реактора хлорирования бутадиена по выпуску 3,4-дихлорбутана-1 на 150,67 кг/ч, что составляет примерно 1175 т/год. Технологические затраты на проведение процесса уменьшаются на 0,122 руб/ч, т. е. годовая экономия на этом реакторе составляет примерно 1000 руб. Необходимо отметить, что вьшуск побочных продуктов в оптимальном компромиссном режиме значительно ниже, чем в период обследования выход 1,4-дихлорбутана-1 уменьшается на 206,63 кг/ч, монохлорбутана - на 2,13 кг/ч, высококипящих смесей -на 9,44 кг/ч. [c.105]

Технологическая схема процесса получения 1,4-дихлорбутана из тетрагидрофурана представлена на рис. 50. Смесь тетрагидрофурана и катализатора, приготовленная в емкости 1, поступает в смеситель 2, где смешивается с фосгеном, и далее в реактор 3 колонного типа. Продукты реакции промывают водой в аппарате и подают во флорентийский сосуд 5, в котором 1,4-дихлорбутан-сы-рец отделяют от водного слоя. Выделение товарного 1,4-дихлорбутана проводят ректификацией. Избыток фосгена после отделения от СОг возвращают в реакцию. Кислые воды из аппарата 5 нейтрализуют. В этой же аппаратуре может быть проведен процесс получения 1,4-дихлорбутана из тетрагидрофурана и 50С1г. [c.149]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология