Сита для рассева пыли

Рассев на ситах не дает возможности определить крупность пыли ниже 40 р,. [c.171]

Механический рассев требует значительно меньше времени, чем ручной, меньше материала, находящегося на наиболее тонком сите, и исключает индивидуальные ошибки. Зато на тонких ситах условия рассева затрудняются вследствие отсутствия в пробе грубых частиц. Поэтому машинный рассев, в основном, пригоден для текущих производственных анализов. При этом для каждого нового вида пыли рекомендуется сравнивать результаты машинного и ручного рассева. При отлаженной работе механизмов и хорошо просеивающемся материале машинный рассев дает безупречно воспроизводимые результаты. [c.98]

Для проведения испытаний требуются прибор для определения прочности при истирании универсальный механический делитель для сокращения и усреднения проб сорбента механический лабораторный рассев или вибрационное сито для отсева пыли и мелочи до и после истирания образца сорбента технические весы с разновесом до 100 г (весы и разновес должны поверяться в установленные сроки соответствующим поверочным учреждением) шкаф сушильный с электрическим обогревом и автоматическим терморегулятором с устойчивой температурой нагрева 105 — 110 °С секундомер (ГОСТ 5072—67) сито № 0,5 диаметром 200 мм с проволочной сеткой № 05 (ГОСТ 3584—53) сито № 1,0 диаметром 200 мм со штампованным решетным полотном № 10 (ГОСТ 214—57). [c.45]

При механическом рассеве набор сит собирают в порядке уменьшения размеров ячеек сверху вниз. Нижнее сито ставят на поддон. Набор сит 2 помещают на столик 3 прибора для определения зернового состава (рис. 14). Навеску пыли помещают на верхнее сито, закрывают крышкой 1 и закрепляют винтами 5. Включают электродвигатель 4 и производят рассев в течение 15—20 мин. [c.36]

Сухой механический или ручной рассев можно считать законченным, если через сито при повторном рассеве в течение 3 мин проходит не более 1% пыли, находящейся на данном [c.36]

С технической стороны применение высокодисперсных угольных порошков оказалось, однако, неудобным, так как затрудняло последующее фильтрование смесей. Поэтому Ловиц предложил фракционировать уголь посредством сита, удаляя из него тонкую пыль. Интересно отметить, что при этом рекомендовалось мокрое рассеи- [c.437]

Наличие ряда псточников ошибок при рассезе, как-то неточность плетения сит, истирание пылинок в процессе рассева, субъективные влияния лиц, пронзводяш ИХ рассев, неизбежные потери и пр обуславливают получение результатов, имеющих лишь относительное значение только при пользовании одной и той же методикой представляется возможным получать вполне сопоставимые результаты, дающие представление о качестве пыли. [c.229]

Объект исследования — технологическая (прокатная) окалина, собранная на складе хранения катанки (низкоуглеродистая сталь) Нижнеднепровского метизного завода (Днепропетровск). Несколько килограмм этой окалины подвергали следующей обработке для получения однородного материала 1) рассев через 3—4 сита (удаление пыли и чрезмерно раздробленных чешуек окалины) 2) отмагничивание и отбирание чешуек вручную (устранение мусора и мелких кусочков металла) 3) растирание в фарфоровой ступке и повторный рассев (отбиралась фракция, прошедшая через сито 225 и задержанная ситом 576 отв/см 4) промывка несколькими порциями спирта до исчезания мутности 5) сушка на воздухе при комнатной температуре. [c.10]

При рассеве влажной пыли процесс затрудняется замазыванием отверстий сит. Поэто.м.у перед рассевом пыль подсушивают примерно до гигроскопической влажности. По германским нормам рассев вручную ведут следующим порйдко М навеску угольной пыли в 25 г просеивают на сите № 100 в течение 10 мин., причем сито перебрасывают из одной руки в другую со скоростью 125 ударов в мину,ту. После каждых 25 ударов поворачивают сито на 90° и 3 раза ударяют рукой по рамке, в конце третьей, пятой и восьмой минут очищают нижнюю поверхность сита мягкой щеточкой. После последнего обстукивания собирают остаток пыли на сите в одну сторону сита и высыпают его для взвешивания. После взвешивания этот же остаток, получившийся на тонком сите, пересыпают на более грубое, например, с сита М 100 па сито № 80. На этом сите просев ведут тем же порядком. Далее эту операцию повторяют на следующих ситах, вплоть до сита № 30, просев на котором продолжают в течение 5 мин. без очистки сита щеточкой и обстукивания. Если пыль просеивают на сите №70, не пропуская ее предварительно через сита № 100 и № 80, то рассев на сите № 70 ведут в течение 15 мин. Продолжительность ручного рассева пыли на полном комплекте сит равна 75 мин. [c.229]

Значения определяющих величин были выбраны исходя из,, условия обеспечения постоянства в различных опытах всех определяющих критериев подобия, кроме одного, с целью анализа влияния последнего на исследуемую характеристику процесса. Микроскопический анализ в отраженном свете узких ситовых фракций примененных пылей показал, что форма частиц разных размеров и материалов примерно одинакова. Это дало основание, учитывая большое количество опытов, при-, менить в качестве метода дисперсного анализа рассев на ситах. [c.152]

При просевании через бурат образуются три фракции 1) мелкие зерна, засоренные песком, 2) средние, идущие на рассев, и 3) крупные зерна. Вращающийся барабан бурата обтягивается двумя видами сит первая от входа казеина половина барабана обтягивается ситом № 10—15 через него отделяется, просеиваясь, пыль, мелкое казеиновое зерно и песок последующая половина обтягивается ситом с отверстиями в 5—7 мм через них просевается основная часть [c.136]

Плав катализатора по желобу выливанэт в противень 8, о лаждаемый оборотной водой. Дно противня предварительно засыпают равномерным слоем катализаторной мелочи толщиной в 3—5 см. Охлажденный катализатор через бункер 9 и ручной питатель 5 поступает в комбинированную дробилку 6, составленную из щековой и валковой дробилок. Полученные зерна неправильной формы элеватором 3 подают в обкаточный барабан 2 с целью частичной обкатки и отсева катализаторной мелочи (фракция 4 мм). Фракционный рассев катализатора производят на гирационном сите/. Крупные частицы (более 15 мм) с гирацион-ного сита по соответствующей течке поступают на валковую дробилку для повторного дробления. Частицы менее 5 мм используют для насыпки в окислительный тигель, а также переплавляют в Электродуговой печи 12. Пыль и мелочь катализатора из бункера обкаточного барабана 2, гирационного сита I пневмотранспортом подают в циклон 10, далее самотеком — в бункер 11 и по течкам — в электродуговую печь 12, электроды которой охлаждают оборотной водой. Электроплавку ведут 3 ч при 1600— 1800 °С. Для получения заданного количества РеО в катализаторе в печь добавляют обрезки железа [148]. Полученный плав охлаждают на противне 8, откуда он поступает на дробление и сортировку. [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология