Средний ремонт оборудования (ремонт II категории)

Средний ремонт оборудования (ремонт П категории) [c.563]

Текущий ремонт (ремонт I категории) и средний ремонт (ремонт II категории) являются основными видами ремонта, посредством которых оборудование поддерживается в работоспособном состоянии. [c.586]

Текущий и средний ремонты имеют профилактическое значение, поэтому практически нет необходимости сохранять их как два отдельных вида планового ремонта. Введение категории среднего ремонта объясняется различием в финансировании среднего и капитального ремонтов и связано с те.м, что нормы амортизационных отчислений были недостаточны для выполнения основных работ по восстановлению износа оборудования. При ликвидации этой категории работы по среднему ремонту могут быть отнесены к близлежащим по графику текущим ремонтам. [c.55]

Трудоемкость ремонта данной единицы оборудования оценивается путем сравнения ее с эталонной. В нефтеперерабатывающей н нефтехимической промышленности за эталон принята трудоемкость капитального ремонта насоса 2К-6, составляющая 10 чел.-ч. Категория трудоемкости обозначается буквой Я, а ее численное значение — коэффициентом, стоящим перед этой буквой. Значение коэффициента показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данного агрегата больше трудоемкости ремонта эталона. Трудоемкость ремонта агрегата, выраженная в чел.-ч, определяется как произведение численного значения категории трудоемкости на трудоемкость ремонта эталона (10 чел.-ч). Трудоемкость среднего ремонта эталона машинного оборудования составляет 8 чел.-ч, текущего ремонта — 3 чел.-ч, осмотра — 0,5 чел.-ч. Категории трудоемкости ремонта наиболее распространенных типов насосов и компрессоров приведены в литературе [16]. [c.60]

Средний ремонт — такой вид планового ремонта, при котором предприятие имеет право производить замену любых деталей взрывозащищенного электрооборудования деталями, изготовленными заводом-изготовителем по рабочим чертежам и техническим условиям, утвержденным для данного оборудования. Разрешается также производить сборку электродвигателей с частями (деталями) от других электродвигателей, соответствующей категории и группы. [c.231]

Ремонтные особенности оборудования той или иной группы могут быть оценены по средней категории сложности ремонта и обозначены буквой R с соответствующим индексом. Например, средняя [c.761]

Зная среднюю категорию сложности ремонта и количество оборудования п в каждой группе, можно определить среднюю сложность ремонта для всего предприятия [c.762]

Особенности ремонта каждого аппарата оценивают по средней категории ремонтной сложности. Сложность ремонта всей технологической установки определяется как сумма единиц сложности ремонта отдельных аппаратов и машин. В табл. 2 приведены категории ремонтной сложности некоторых видов химического оборудования. [c.9]

Категорией сложности ремонта называют степень сложности ремонта данного оборудования относительно условно принятого эталонного образца. Категория сложности зависит от конструктивных и технологических особенностей оборудования и определяется расчетом. На основании категорий сложности оцениваются ремонтные особенности оборудования предприятия и устанавливается средний тарифный разряд ремонтных рабочих бригад. [c.223]

Ущерб, причиняемый коррозией, может быть разделен на две категории. Первая — прямые потери затраты при ремонте оборудования, замене поврежденных элементов и т. п. вторая — косвенные потери, связанные с простоем ремонтируемого и сопряженного с ним оборудования, ухудшением качества вьшускаемой продукции в результате ее загрязнения, увеличением расхода топлива, материалов, энергии. Средние ежегодные потери, связанные с коррозионными повреждениями оборудования, для промышленно развитых стран достигают 3-10 % валового продукта. Влияние коррозионных повреждений на надежность и безопасную эксплуатацию оборудования можно проиллюстрировать следующим примером. По данным фирмы Du Pont (США) в 247 случаях выхода из строя оборудования этой фирмы из 313, или 79 % аварий, произошли по причине коррозионных повреждений. При этом на долю общей коррозии пришлось 31,5% случаев, на коррозионное растрескивание (стресс-коррозию) — 21,6 % [c.48]

Гдащ, — норматив межремонтного пробега — времени фактической работы оборудования между смежными ремонтами т-той категории (в дальнейшем будем считать, что т = для капитального, т = 2 для среднего и т = 3 для текущего ремонта) — норматив длительности простоя в ремонте т.-той категории. [c.209]

На Самаркандском суперфосфатном заводе до централизации ремонтной службы в 1969 г. графики планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования выполнялись на 59%, а простой в неплановом ремонте достигали по отдельным цехам 20—42% от фонда рабочего времени. По методике ЦНОТХИМа определена категория масштаба предприятия (III категория), в зависимости от которой намечена структура управления ремонтной службой с определенным числом звеньев. Проведен расчет трудоемкости ремонтных работ, на основе которого определена численность рабочих, необходимая для качественного выполнения ремонта. Оказалось, что для полного обеспечения ремонтов оборудования необходимы 179 чел., а числилось в то время 149. Не имея возможности обеспечить ремонт данным числом рабочих, в 1968 г. завод 25% всех работ выполнил за счет рабочей силы, привлеченной со стороны. Вместе с тем выявлено, что ремонтные работы можно выполнить имеющимися силами, если рационально использовать время ремонтных рабочих и совершенствовать организацию рабочих мест. Средняя продолжительность простоев рабочих из-за плохой организации труда составляла 20-25% от сменного времени (заточка инструмента 2,3%, поиск нужных материалов 2,4%, ожидание мастера 2,0%, служебные, разговоры 3,0%, ожидание доставки инструментов и приспособлений 1,3%, подготовительно-заключительные работы 9,0%). [c.34]

Если бы временные интервалы между ремонтами всех категорий приходилось в директивном порядке выдерживать равными нормативным величинам, то задачи выбора оптимального плана-графика ППР оборудования не существовало бы, поскольку в этом случав график однозначно определялся бы номинальными сроками остановки оборудования на ремонт. Однако в силу того, что в системе ППР [50] предусмотрено допустимое отклонение фактического периода работы между смежными ремонтами от нормативной величины в пределах 20% для среднего и 10% для капитального ремонтов, возможно построение оптимального плана-графика П11Р, при котором достигается экстремум выбранного критерия. [c.37]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология