Контроль качества деталей

Промышленная безопасность оборудования. Способы контроля качества деталей с целью выявления коррозионных дефектов различных типов [c.110]

Для измерения коэрцитивной силы сталей на образцах, а также для определения степени корреляции между коэрцитивной силой и физико-механическими свойствами материала контролируемых деталей могут быть применены измерительные коэрцитиметры. Однако они пригодны для измерений на специально изготовленных образцах или деталях относительно простой формы и небольших размеров. Для контроля качества деталей в производственных условиях их не применяют. [c.364]

Контроль качества деталей, поступающих на сборку, маркировка деталей. [c.254]

Достоверность контроля качества деталей по геометрическим параметрам — важнейшее условие обеспечения качества изделий в отрасли. [c.148]

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ [c.180]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ-ШАБЛОНОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ДЕТАЛЕЙ НА ТЕНЕВОМ ПРОЕКТОРЕ [c.278]

Изготовление чертежей-шаблонов для контроля качества деталей [c.458]

Контроль качества деталей [c.78]

Исаков А. И. Автоматизация контроля качества деталей из древесины и древесных пластиков, 15 л., ц. 90 коп. [c.332]

Известны и другие разновидности люминесцентной дефектоскопии. Ее использование позволяет резко снизить брак, улучшить технологию и повысить качество выпускаемых изделий. Применение методов люминесцентной дефектоскопии оказалось особенно необходимым при контроле качества деталей паровых турбин, авиационных и реактивных двигателей, где малейшие трещины и дефекты поверхности могут вызвать серьезные аварии при эксплуатации. В заводских условиях такой контроль осуществляют с помощью люминесцентных дефектоскопов. [c.480]

Основными моментами контроля качества деталей являются [c.365]

Снятие заусенцев и контроль качества деталей. С распрессован-ных деталей снимают заусенцы (острым ножом, стамеской или напильником) и производят контроль размеров и осмотр. При отсутствии трещин, сколов и других дефектов заготовки выборочно направляются на проверку тех или других характеристик в зависимости от назначения деталей. [c.50]

На трудоемкость формования оказывает влияние норма обслуживания оборудования одним рабочим. Чтобы определить нормы обслуживания, необходимо длительность цикла прессования отнести к сумме неперекрываемого и перекрываемого вспомогательного времени (подпрессовка, подборка арматуры, контроль качества деталей и укладка их в тару и т. д.). [c.327]

Наряду с ДБФ для оценки серебростойкости используют ацетон. Рекомендуется сначала установить допустимые напряжения, например при формовании, а затем, определив время появления серебра по приведенной выше формуле, считать его нормативным показателем уровня напряжения при выдержке в ацетоне. Например, для деталей остекления самолетов из органического стекла СО-120 (1 0 = 8,948, у = 3,92) таким нормативным временем считается 3 мин. Деталь или образцы, вырезанные из детали, выдерживают в ацетоне. Если трещин серебра в течение этого времени не появляется, это значит, что напряжения не превышают допустимого предела. Этот метод широко используется при отработке режимов формования стекла и, при выборочном контроле качества деталей. [c.85]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология