Трубы контроль размеров

Ультразвуковые дефектоскопы используют для одновременного обнаружения дефектов на наружной и внутренней поверхностях, а также в толще труб практически любых размеров для контроля качества сварного шва и около-шовной зоны, сцепления слоев биметаллических труб. Минимальные размеры выявляемых дефектов составляют по длине 0,2 мм, а по глубине 15 мкм, при этом глубина дефектов должна в 2...3 раза превышать шероховатость поверхности контролируемых труб. Скорость контроля может достигать нескольких метров в секунду. Ультразвуковые дефектоскопы состоят из датчиков, излучаемых колебания и воспринимающих отраженные волны. В качестве среды, передающей колебания трубе, используются вода и масло. При этом в воде находится вся труба, либо отдельные ее участки. Для настройки и разбраковки труб служит образец - эталон, представляющий собой отрезок трубы с искусственно нанесенными на нем недопустимыми дефектами. Контроль осуществляют несколькими искателями, используя поперечные, продольные или свободные волны. В зависимости от конструкции прибора в процессе контроля труба перемещается поступательно или вращательно-поступательно относительно неподвижных искателей (труба вращается, а искатель перемещается поступательно вдоль нее, либо наоборот). При контроле качества сварного шва применяют механический, оптический и другие способы слежения за швом. [c.516]

Протяженные изделия в виде труб и прутков различного поперечного сечения можно помещать в полость объемного резонатора Р или в волноводный тракт В. Если труба помещена в полость резонатора Р (рис. 4.20, а), то она изменяет его рабочий объем (резонансную частоту) или создает дополнительные потери энергии (уменьшает добротность). Для металлических изделий основным является изменение частоты, что дает возможность производить контроль внешнего диаметра трубы О, прутка и т. п. В случае, когда труба изготовлена из диэлектрического материала, влияющими факторами являются все геометрические размеры трубы (внешний О и внутренний диаметры, толщина) и электромагнитные параметры (диэлектрическая г и магнитная проницаемости, удельная электрическая проводимость о). По схеме рис. 4,20,а можно организовать радиоволновой контроль изделий в технологическом потоке. [c.151]

Устройство для контроля размеров и структуры частиц состоит из узла разбавления и стабилизации А, содержащего стабилизатор дисперсии (5- 10%-й раствор желатины в воде), и измерительной ячейки В, жестко соединенных между собой стальной трубой 8, предназначенной для перелива стабилизированной и разбавленной пробы (рис. 1.6). Узел разбавления и стабилизации А представляет собой стальную обечайку 6, в торцах которой герметично укреплены смотровые стекла 5. Измерительная ячейка В также выполнена в виде стальной обечайки с обеих сторон покрытой стеклами 2. Зазор между стеклами обеспечивает нормальное поступление пробы из узла А и размещение Покровного стекла с размерами, необходимыми для работы под микроскопом. Покровное устройство, представляющее собой кольцо 70 из магнитного материала с плотно приклеенным к нему покровным стеклом 9, служит для получения на нижнем стекле тонкого слоя дисперсии, что повышает качество наблюдения за образцом под микроскопом. Магнитное кольцо с помощью магнита 3 обеспечивает Притяжение покровного стекла к верхнему стеклу ячейки. [c.25]

В начале произведем оценку долговечности труб с размерами дефектов, соответствующими разрешающей способности средств неразрушающего контроля, которым присвоим индекс О (ho и i ), mi , meo). [c.807]

ВТМ позволяют успешно решать задачи контроля размеров изделий. Этими методами измеряют диаметр проволоки, прутков и труб, толщину металлических листов и стенок труб при одностороннем доступе к объекту, толщину электропроводящих (например, гальванических) и диэлектрических (например, лакокрасочных) покрытий на электропроводящих основаниях, толщину слоев многослойных структур, содержащих электропроводящие слои. Измеряемые толщины могут изменяться в пределах от микрометров до десятков миллиметров. Для большинства приборов погрешность измерения 2. .. 5 %. Минимальная площадь зоны контроля может быть доведена до 1 мм , что позволяет измерять толщину покрытия на малых объектах сложной конфигурации. С помощью ВТМ измеряют зазоры, перемещения и вибрации в машинах и механизмах. [c.370]

Контроль размеров трубы [c.238]

В металлургии находят применение приборы для контроля размеров по ходу процесса при прокатке листа, ленты и др. Однако должны найти широкое применение и приборы для автоматического контроля профилей проката в горячем и холодном состоянии, приборы для изменения ширины и длины ленты, длины листа, трубы и пр. [c.505]

Шаблоны применяют для проверки контуров или размеров деталей преимущественно неправильной формы. Несовпадение контуров проверяемой детали с контурами шаблона определяется на просвет . На рис. 17, в представлен набор шаблонов для проверки фасок и сварного шва при соединении труб сваркой. Каждая пластинка шаблона предназначена для определения диаметра и толщины стенки трубы. Концом пластинки проверяют фаски и зазор между торцами стыкуемых труб, а выемки на ее сторонах служат для контроля размеров усиления сварного шва. [c.62]

Первый метод предусматривает калибрование по наружному диаметру, так как именно наружная поверхность трубы соприкасается с поверхностью насадки, охлаждаемой водой. Гильза насадки обычно изготовляется из латуни. Плотный контакт поверхности трубы с гильзой достигается либо за счет давления воздуха (как описано выше), либо за счет вакуума, создаваемого в системе через мелкие отверстия в насадке. Калибрование труб по наружному диаметру широко распространено в Европе, реже применяется в США. Калибрующую насадку делают длиной 200—450 мм. Часто ее устанавливают на расстоянии нескольких сантиметров от головки. Внутренний диаметр насадки несколько больше соответствующего диаметра головки — для поливинилхлорида на 1,5, а для полиэтилена на 3%. Если вместо вакуума используется избыточное давление, то калибрующая насадка должна быть соединена с головкой через изолирующую прокладку (фиг. 3.8), что предотвращает расширение трубы на участке между головкой и насадкой. Преимуществом метода наружной калибровки является возможность получения труб с гладкой поверхностью и контроля размеров наружного диаметра. К недостаткам этого метода следует отнести неточный контроль размеров внутреннего диаметра трубы и ограничение производительности экструдера из-за недостаточного охлаждения в относительно короткой насадке. Однако увеличивать длину калибрующей насадки можно только до определенного предела, так как при этом увеличивается поверхность контакта, а следовательно, и сопротивление протягиванию трубы через насадку. Следует также иметь в виду, что при этом [c.47]

Шаблоны Контроль размеров труб Специальные 1 шт. [c.503]

Первым этапом предлагаемой расчетной методики определения остаточного ресурса безопасной эксплуатации газопроводов с дефектами формы труб является визуально-измерительный контроль дефекта, при котором определяются геометрические размеры дефекта. [c.17]

Автоматический контроль размеров горячих труб, связанный с системой управления на станах, гарантирует постоянный высокий уровень их качества. Современные непрерывные оправочные и безоправочные станы оснащены системами автоматического регулирования скоростей валков по клетям. Применение такой системы на непрерьшном оправочном стане позволяет снизить колебания стенки и диаметра труб по длине. Система управления скоростным режимом редукционного стана позволяет уменьшить длину отрезаемых концов редуцированных труб с утолщенной стенкой с 5,5,..6,2 % до 3 %. [c.215]

Изменение размеров повреждений трубопровода устанавливают с помощью проведения дефектоскопии [25, 40, 42, 68, 86, 95, 96] (наружной — ежегодно и внутритрубной — раз в пять-восемь лет). Предотвращение возникновения и развития коррозионных повреждений металла обеспечивают ингибированием рабочей среды и электрохимической защитой трубопровода. Эффективность этих мероприятий оценивают посредством контроля коррозии [25, 33-35, 50, 55], а также методами неразрушающего контроля металла труб [25, 42, 67, 98-103]. [c.154]

При сварке полиэтиленовых труб применяется контактный способ, За рубежом широкое применение, особенно для труб малых размеров, получил метод электросварки труб с использованием специальных муфт с закладными нагревательными элементами. Особое развитие данный метод получил при проведении реконструкции изношенных стальных газопроводов методом протяжки в них полиэтиленовых труб. В нашей стране этот метод имеет большую перспективу, особенно в малоэтажной застройке городов и сел, В этих случаях при строительстве распределительных сетей требуются трубы малых размеров (до 63 мм), у которых толщина стенки мала и не позволяет производить контактную сварку встык. Кроме того, в этих условиях требуется устройство большого числа ответвлений, переходов, тройников и т, д,, что влечет за собой необходимость повышения качества и надежности сварных соединений. Институтом Гипрониигаз разработан ультразвуковой метод контроля качества сварных соединений полиэтиленовых труб. Внедрение этого метода позволит существенно повысить качество сварных соединений и надежность полиэтиленовых труб. [c.40]

Основное назначение акустических приборов для измерения размеров ОК состоит в измерении толщины стенок труб, сосудов, резервуаров и других изделий, доступ к которым имеется только с одной стороны. Значительно реже акустические методы используют для измерений длин и диаметров ОК. К измерению размеров относится вопрос применения акустических методов для контроля шероховатости поверхности объектов. [c.234]

Основное требование к процессу развальцовки — это обеспечение оптимальной степени развальцовки. Существуют два метода контроля степени развальцовки 1) основанный на измерении изменений размеров вальцуемых труб (внутреннего или наружного диаметра, либо толщины стенки) 2) основанный на измерении и регулировании усилия, прилагаемого к вальцовке. [c.167]

Влияние зазора между трубой и отверстием перегородки. на частоте собственных колебаний. Зазор между трубой и отверстием перегородки, находящийся в пределах нормы, приводит к тому, что перегородки действуют как простые опоры. В [б] экспериментально показано, что для заметного изменения частоты собственных колебаний зазор необходимо уменьшать почти до размера, соответствующего запрессовке труб. При зазоре, равном 1/10 допустимого по нормам ТЕМА значения, частота примерно на 7% выше, чем для простых опор. Для большинства теплообменников размер зазора неважен при контроле частоты собственных колебаний, но может быть важен при определении затухания и износа труб. [c.323]

При относительном методе ультразвукового структурного анализа металлов частоты ультразвуковых колебаний выбирают в диапазоне, зависящем от размера структурных составляющих или от величины зерна металла. При массовом контроле труб, когда необходимо лишь определить соответствие величины зерна металла действующим техническим условиям, можно пользоваться двумя частотами ультразвука и /2 (/2 > fl) Эти частоты выбирают так, чтобы при соответствующем режиме работы прибора структурный коэффициент /(= /2/ /1 был больше нуля при допустимой величине зерна и равен нулю при недопустимой величине зерна. Каждой величине зерна по шкале ГОСТ соответствуют ориентировочные границы среднего диаметра зерна (табл. 8). [c.79]

Имеется много различных методов контроля труб, корпуса и сварных соединений. Наружная поверхность труб проверяется визуально не должно быть забоин, трещин, закатов, царапин н других дефектов. Внутренняя поверхность труб диаметром более 10 мм и длиной до 3 ж проверяется визуально с помощью приспособления типа перископ . Более чувствительный метод контроля состоит в следующем. Трубы или другую часть теплообменника тщательно очищают и погружают в раствор красного проникающего красителя затем поверхность промывают, просушивают и распыляют над ней порошок мела. При этом имеющиеся трещины становятся ясно различимыми благодаря красному цвету, проступающему на фоне белого покрытия. Внутренние трещины и другие дефекты металла труб выявляются с помощью особо чувствительных устройств, например ультразвуковых или основанных на применении вихревых токов, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты, такие, как шлаковые включения или трещины размером менее 25 мм. [c.37]

Для измерения других (кроме толщины) размеров изделий ультразвук применяют в настоящее время довольно редко, так как здесь более удобными оказываются другие средства измерения, например оптические. Применение ультразвука для измерения диаметров труб рационально в комплексных установках для ультразвукового контроля труб, включающих также дефектоскоп и толщиномер (см. рис. 3.10). [c.245]

С помощью серийных одноточечных или сканирующих радиационных пирометров можно организовать измерение толщины теплоизоляционных или теплозащитных покрытий на металлических основаниях. Весьма эффективен контроль теплоизоляции на трубах, по которым протекает горячий теплоноситель. В зависимости от температуры или мощности источника теплового потока можно контролировать толщину покрытий толщиной от 0,1 мм до 0,2 м и более. Таким же образом можно измерять небольшие толщины воздушных промежутков (расслоений или плохо проводящих теплоту слоев) между слоем металла и теплоизолирующим монолитным материалом. Радиационный пирометр позволяет измерять, например, воздушный зазор размером до 50 мкм при толщине высокотемпературной теплоизоляционной пленки 300 мкм. [c.214]

Световой поток создает осветитель ОС (лампа накаливания, лазер) и конденсор из линз Ль который формирует пучок однородных параллельных лучей света, освещающий зону контроля. Контролируемый объект КО (труба, пруток, лист или другой полуфабрикат с двумя краями) затеняет часть светового потока, определяемую его размером В. В результате за контролируемый объект проходят две части светового потока Ф и Фа, задаваемые положением его краев и ограничивающей диафрагмой Д. Потоки света Ф и Фг падают на [c.252]

Волны в пластинах применяют для УЗ-контроля тонких листов, труб, оболочек, а волны в стержнях - для контроля проволок, стержней, труб (при распространении вдоль оси трубы). Скорость распространения этих волн изменяется в зависимости от частоты (явление дисперсии скорости), упругих свойств материала и поперечных размеров пластины или стержня. [c.26]

Для возбуждения волн Лэмба в толстых пластинах нужны наклонные преобразователи больших размеров, чтобы возникала интерференция многократно отраженных объемных волн. Это необходимое условие для образования из них волн Лэмба (см. разд. 1.1.2). Особенно неудобно применение больших наклонных преобразователей при контроле искривленных поверхностей сосудов, труб. Недостаток устраняется применением ФР с соответствующим шагом. [c.422]

Если трубы при пропускании через иммерсионную ванну пристыковывают одну к другой, то неконтролируемые зоны у концов трубы сильно уменьшаются. В этом случае, однако, следует учитывать размеры пучка лучей, падающего на трубу, так как вблизи торцов трубы возникают зоны неуверенного контроля. [c.434]

При контроле труб с большим, чем 0,2, отношением толщины стенки к наружному диаметру размеры искусственного отражателя на внутренней поверхности должны устанавливаться технической документацией на контроль. Допускается увеличение размеров искусственного отражателя на внутренней поверхности СОП по сравнению с размерами искусственного отражателя на наружной поверхности СОП, но не более чем в 2 раза. [c.440]

При контроле труб с большим, чем 0,2, отношением толщины стенки к наружному диаметру отражатель на внутренней поверхности приходится обнаруживать продольными волнами. Как отмечалось, продольная волна дает меньшую амплитуду отражения от радиального дефекта, что вызывает необходимость увеличить размеры искусственного отражателя на внутренней поверхности СОП. [c.441]

Нормативные требования на контроль труб в США и ФРГ. Схемы контроля труб и типы искусственных дефектов довольно похожи в России, США и ФРГ. В различных отраслях промышленности этих стран применяются разные размеры искусственных отражателей. Наибольшее единообразие существует в [c.444]

Перед установкой в печь новых труб выполняют входной контроль. При этом проверяют по сертификатам заводов-изго-товителей марку стали, данные о химическом составе и механических свойствах и соответствие их требованиям действующих стандартов или технических условий на поставку данные гидравлических испытаний труб производят их визуальный осмотр, выполняют стилоскопирование каждой трубы, контролируют размеры (наружный и внутренний диаметры), овальность и кривизну, а также качество обработки внутренней поверхности, труб и формы кромок под сварку. [c.224]

Рис. 6.30. Контроль размеров пучков из труб для атомных реакторов типа РБМК

Р. Кажис с сотрудниками [422, с. 1384] разработал систему контроля размеров пучков из 12 труб для атомных реакторов типа РБМК (рис. 6.30, а). Трубы имеют диаметр 13,6 мм, толщину стенки 0,825 мм, длину 3644 мм. Номинальный диаметр пучка 78 мм. Требовалось в автоматическом режиме (с учетом радиоактивной опасности) измерить минимальный диаметр пучка, толщину стенок труб и распознать трубы, частично заполненные водой (негерметичные). Наибольшую трудность представляла первая задача, поскольку расстояние между трубами варьируется, а линии диаметров с1 между крайними трубами пересекаются не в одной точке (рис, 6.30, б). [c.726]

Контроль длины изделий и диаметра труб. Контроль длины изделий в принципе не отличается от контроля толщины и проводится, как правило, эхо-методом. Для этой цели широко применяют эхо-дефектоскопы, причем отсчет длины проводят по экрану ЭЛТ или по глубиномерному устройству. При определении продольных размеров в тонких длинных объектах могут возбуждаться волны различных типов, например нормальные волны в пластинах и стержнях. При использовании этих волн необходимо выбирать такие частоты УЗК, чтобы скорость волн практически не зависела от изменения толщины листа или диаметра стержня. [c.286]

Из геометрических размеров труб контролю иодлежат наружный диаметр и величина овальности, толщины стенки и величина разнотолщннности, степень кривизны трубы и ее длина. [c.161]

Как сообщает Ренфру [851], из всего выпускаемого в Англии полиэтилена около 30% перерабатывается на пленку (используемую для упаковки пищевых продуктов, машиностроительной продукции и для изготовления стратосферных шаров-пилотов), 30% на кабельную изоляцию, 30% на формованные изделия и 10% на трубы. Гоггин, Тейер, Чини [796 проводят сравнение технологии переработки полиэтиленов высокого и низкого давления и отмечают, что последний отличается большей жесткостью и механической прочностью, более высокой теплоемкостью и морозостойкостью, однако стоимость его выше стоимости полиэтилена высокого давления. Кроме того, полиэтилен низкого давления при формовании дает большую усадку, что усложняет регулирование и контроль размера изделий и требует более высокой температуры формования (260° по сравнению со 177—232° для полиэтилена высокого давления). [c.247]

Контроль сварочно-монтажных работ включает проверку сварочных материалов (электродов для ручной сварки, сварочных флюсов и проволоки), качества подготовки труб к сварке, качества и точности сборки стыков труб, режимов сварки, монтажных сварных соединений для выявления недопустимых дефектов. Контроль сварочных материалов прежде всего включает проверку наличия сертификатов и соответствие сварочных материалов данлым сертификата. Обязательно контролируется проведение сушки сварочных электродов и флюса. При контроле подготовки труб к сварке проверяют тщательность зачистки кромок и наличие необходимой разделки и ее параметров (скос кромок, наличие притупления). Контроль сборки стыков сводится к проверке размера и равномерности зазора в стыке по периметру труб, отсутствия недопустимых смещений кромок свариваемых труб. Контроль режимов сварки связан с соблюдением в процессе сварки параметров режима сварки (силы тока, напряжения, числа слоев в шве, правильности выполнения предварительного подогр ева кромок труби др.). Сварщики, работающие на сооружении магистральных трубопроводов, кроме соответствующего квалификационного разряда (не ниже V) должны иметь допуск к сварке монтажных стыков магистральных трубопроводов. [c.164]

При выборе схемы сканирования стремятся к тому, чтобы каждый элементарный объем был прозвучен в трех взаимно перпендикулярных направлениях. Перед контролем контактную поверхность размечают на участки с координатной сеткой 50 X 50 или 100 X 100 мм в зависимости от размеров поковки. Поковки брусков, пластин, колец и труб с фланцами с толщиной стенки 40—300 мм прозвучиваются прямыми искателями, а с толщиной стенки 10—40 мм — раздельно-совмещенными. Для выявления радиальных трещин в поковках колец и труб используют также наклонные искатели с углом 30 и 40°. [c.21]

При эксплуатации и ремонте оборудования на заводах нефтяной, химической и других отраслей промышленности часто бывает необходимо измерить размеры отдельных деталей, подверженных износу вследствие особенностей технологического процесса. К таким деталям относятся фитинги и трубы, контактные трубы реакционных колонн, соединительные колена ребристых труб нагревательных печей, оболочки аппаратов и пр. Однако конструктивные особенности этих деталей не всегда позволяют измерить их обычными способами. Нередко доступ к внутренней стороне изделия затруднен или невозможен. Часто возникает необходимость также в определении размеррв деталей без их демонтажа из узлов оборудования (шпильки, фланцы, оболочки аппаратов и др.). В этих случаях весьма эффективным методом контроля является ультразвуковая толщинометрия. [c.50]

После выполнения подготовительных операций труба автоматически подается в рентгеновскую камеру швом вверх. Оператор нажимает на кнопку, и шланг, на котором находятся пленки, надувается и прижимает их к внутренней поверхности шва. Одновременно прижимается и свинцовая лента с номерами контрольного участка и автоматически включаются рентгеновские аппараты. Если число участков больше трех, то оператор после первого цикла перемещает трубки в новое положение. Затем на транспортере пленки отправляются в камеру для обработки. Проявление, промежуточная промывка, фиксирование, промывка и сушка пленки производятся автоматически на машине Гематик-С , которая позволяет обрабатывать одновременно три пленки размером 10x48 см. Время от начала обработки до выхода сухих пленок составляет 11,2 мин, а общее время от начала ультразвукового контроля до записи результатов рентгеновского просвечивания — около 20 мин. [c.248]

Желаемая степень очистки, % и наличие согласования ее с Госсанинспекцией В случае высокой температуры очищаемых газов допустимое ее снижение до. ..°С Сменность работы предприятия. График и режим работы технологических агрегатов — источников очищаемого газа Возможны ли остановки производства или перерывы в очистке, в какие промежутки времени и на какой срок Каким образом очищались газы ранее (схема, аппараты и эффективность очистки) Система удаления уловленной золы или пыли и требуемая отметка низа пылевыпускных отверстий газоочистных аппаратов Наличие дымовой трубы и ее размеры высота диаметр устья материал трубы и защита ее против конденсата, от агрессивных газов Характеристика производственной воды, которая может быть подана для технологических нужд жесткость содержание примесей, мг/л температура, °С Требования к автоматизации управления и контроля установки (степень автоматизации). Пожелания в части расположения щитов КИП газоочистки возможность кооперирования их со щитами смежных технологических установок или цехов [c.300]

Тепловые методы дают наилучшие результаты при выявлении протяженных дефектов, например типа расслоений или областей из инородных материалов, которые представляют преграду тепловому потоку, и наименее эффективны для одиночных дефектов в виде сфер небольших размеров. Практика теплового контроля показывает, что предельная глубина обнаруживаемого дефекта в виде пустой полости примерно равна его удвоенному линейному размеру в направлении, перпендикулярном распространению теплоты. С помощью теплового метода можно обнаруживать дефекты любого направления, если разместить источник теплоты и первичный измерительный преобразователь так, чтобы тепловой поток в контролируемом объекте был направлен по нормали к площадке наибольшего ожидаемого поперечного сечения дефекта. На рис. 5.22 изображено несколько вариантов контроля при различном взаимном расположении источника нагрева НГ, дефектов 1—5 и приборов И, Н , Из, регистрирующих температуру или тепловой поток. В зависимости от минимальных размеров дефектов, которые надо выявлять, состояния поверхности контролируемого объекта, используемого нагревателя и других условий, а также требуемой производительности контроля применяют радиационные пирометры или термовизоры. Одноточечные пирометры эффективны при контроле полуфабрикатов и изделий простой формы нити, проволока, прутки, трубы, пленка и т. п. Сканирующий пирометр удобен в тех случаях, когда полуфабрикат или изделие имеют значительную длину, например труба большого диаметра, лист, полоса, и организовано их движение. [c.216]