Аппараты для напыления проволочные

Металлизация распылением требует относительно больших затрат на оборудование. Аппараты электродугового типа значительно дороже, чем газопламенные, но зато эксплуатационные расходы на электрометаллизацию примерно вдвое меньше. Согласно расчету сравнительной стоимости напыления металлов разными способами [9], расходы на получение 1 алюминиевого покрытия толщиной 0,3 мм при газовой металлизации составляют 50—60 крон, а при электродуговой 25—30 крон. Ниже указаны затраты на напыление алюминиевого покрытия толщиной 0,3 мм проволочным металлизационным аппаратом марки AD-1 (в кронах) [c.137]

Большинство современных проволочных аппаратов для газопламенного и электродугового напыления рассчитано на работу проволокой одного и того же диаметра (2,5 мм) для всех металлов. Химический состав проволоки для напыления некоторых цветных металлов указан в табл. 33 [8]. [c.128]

Это обычно применяемый на практике способ газопламенного напыления с использованием в качестве сырья металлической проволоки. Он позволяет получать покрытия из всех выпускаемых в виде проволоки металлов (цинк, медь, сталь, бронза, латунь, алюминий и его сплавы). Металлическая проволока проходит через распылительную головку аппарата, где расплавляется пламенем смеси горючий газ — кислород, и по выходе из сопла распыляется струей сжатого воздуха. Большинство газопламенных аппаратов рассчитано на применение наиболее высокотемпературного кислород-но-ацетиленового пламени. Для распыления легкоплавких металлов целесообразно применять более дешевые и доступные газы. Горючий газ (обычно ацетилен) и кислород подают в распылительную головку 113 баллонов. Конструкция металлизатора проволочного типа, напоминающего по форме пистолет, показана на рис. 36. [c.121]

В зависимости от применяемого вида исходного материала аппараты для газопламенного нанесения делят на проволочные, стержневые, порощковые. Если в процессе нанесения покрываемую поверхность нагревают до температуры плавления напыляемого материала или более высокой и если при этом предотвращают окисление материала покрытия и подложки, покрытие получается сплощным. Такое покрытие называют наплавочным, а метод нанесения наплавкой напылением. Во всех других случаях газопламенные покрытия имеют неплотную пористую структуру. Для защиты от коррозии находят применение, как сплошные (наплавочные), так и пористые газопламенные покрытия. Пористые покрытия из металлов или керамики могут уплотняться пропиткой, лакировкой или окраской высокополимерными материалами, обработкой химическими агентами, оплавлением или термодиффузионным обжигом после нанесения. Вследствие плохой теплопроводности органических материалов и ограниченной стойкости их к повышенным температурам наносимые тонкие слои оплавляются последовательно. [c.288]

Нанесение покрытий способом капельного напыления осуществляется с помощью порошковых, стержневых и проволочных аппаратов. По методам нагрева наносимого материала порошковые аппараты разделяются на газопламенные, плазменные и детона-, ционные, а проволочные — на газовые, электродуговые, высокочастотные и плазменные [85]. [c.69]

Показатели режима напыления устанавливаются в зависимости от типа металлизациопной аппаратуры, распыляемого металла и металлизируемого материала. Металлизация поверхности изделий из пластических масс чаще всего выполняется проволочными или порошковыми газопламенными (ацетилено-кислородными) аппаратами. Рациональной является и металлизация электродуговым способом, при котором исключается опасность перегрева металлизируемых предметов газами сгорания. [c.127]

Металлиэационные аппараты (проволочные). Металлы, подлежащие напылению, берут чаще всего в форме проволоки [85]. [c.74]

Металлизацию титана молибденом осуществляли газопламенным методом с помощью проволочного аппарата МТП-1-57. Для нанесения применяли проволоку с содержанием молибдена выше 99,1%. Давление воздуха при напылении составляло 4 КГ1см . [c.61]

Напыление в электростатическом поле во взвеси частиц порошка осуществляют над уровнем псевдоожиженного слоя в вибровихревых аппаратах. Примеры этого метода показаны на рис. 4.15 [4,5,7, 16, 17,21]. Метод напыления во взвеси частиц (в облаке ) дает особенно хорошие результаты при напылении тонкослойных покрытий толщиной до 200 мкм, но легко могут быть получены и большие толщины. Скорость газа при псевдоожижении должна быть ниже скорости пневмотранспорта (скорости уноса, см. 1.1). Высокое напряжение от генератора (40—80 кВ) подводят к специальным ионизаторам, встроенным в камеру в слое порошка. В целях увеличения плотности облака и предотвращения уноса частиц за пределы камеры над уровнем слоя встраиваются проволочные заземленные электроды. [c.70]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология