Технологический процесс нанесения защитных покрытий

Технологический процесс нанесения защитных покрытий включает в себя [c.132]

Технологические процессы нанесения защитных и защитно-декоративных гальванических покрытий слагаются из ряда последовательных операций. Эти операции можно разделить на три группы подготовительные, нанесения покрытий и заключительные. [c.87]

Технологический процесс нанесения защитных покрытий. Перед нанесением защитных покрытий поверхность аппарата или детали тщательно очищают от окислов. В цехе предусматривается механическая очистка аппаратов, деталей и труб при помощи дробеструйной или гидропескоструйной установок (в камере), а также очистка кружек и бобин металлическим песком (в специальных шкафах). [c.229]

Технологический процесс нанесения некоторых защитных покрытий (пластмассовых, полихлорвиниловых, бакелитовых) настолько сложен, что при самых высоких защитных качествах практическое применение их невозможно (например, нагрев покрытий из фенолформальдегидных смол). Некоторые из них непригодны и вследствие их плохой адгезии с металлом. [c.113]

Совершенствование технологического процесса нанесения защитных покрытий и применение новых материалов для покрытий увеличивают стойкость колес против коррозии, что способствует повышению долговечности и надежности работы шин и колес. [c.55]

Полная механизация всех операций технологического процесса нанесения защитного покрытия, начиная от подготовки поверхности и кончая сушкой изделий, достигается путем применения автоматических конвейерных установок. В гальванических цехах машиностроительных заводов используются два типа автоматов автоматы для покрытия на подвесках (прямолинейные и овальные) и автоматы для покрытия мелких деталей (колокольные). [c.144]

При разработке изделия машиностроения необходимо обеспечить возможность реализации технологических и эксплуатационных мер защиты от коррозии нанесения и возобновления защитных покрытий, обеспечения удобства консервации и расконсервации в процессе хранения, выделения интенсивно корродирующих участков крупногабаритных деталей в самостоятельные и легкозаменяемые детали. [c.53]

ОЦИНКОВАНИЕ с. Технологический процесс нанесения защитных покрытий из цинка на металлические поверхности. [c.301]

В технологическом цикле нанесения защитных покрытий большое значение имеет правильный и обоснованный выбор того или иного способа очистки поверхности. Как правило, технология процесса подготовки содержит множество операций. Для определения последовательности подготовительных операций необходимо четко представить себе сущность данной операции и механизм протекающего при этом процесса. [c.121]

Ниже приводится ряд схем технологического процесса нанесения защитных покрытий на полуфабрикаты и изделия из магниевых сплавов в зависимости от способа их обработки. [c.223]

Механизация переноса деталей в процессе нанесения защитного покрытия, облегчающая загрузку и выгрузку деталей, легко достигается при применении полуавтоматических ванн. Полуавтоматические ванны предназначаются для выполнения какой-либо одной операции технологического, процесса, чаще всего для нанесения самого покрытия. Загружаемые в эти ванны подвесные приспособления с деталями перемещаются к месту выгрузки с помо-мощью бесконечной цепи. В гальванических цехах широко применяются два типа таких установок прямолинейный и овальный полуавтоматы. [c.81]

В книге обобщен имеющийся в Советском Союзе опыт в области создания технологических процессов нанесения защитных покрытий на трубы. Приведены характеристики материалов, применяемых для этих целей, указаны технические требования к ним и особенности их нанесения. Рассмотрены различные методы нанесения защитных покрытий — металлических и неметаллических, описаны конструкции и приведены параметры машин и установок для нанесения покрытий. [c.2]

После нанесения защитного покрытия изделия подвергаются термообработке — оплавлению полученного слоя порошка. Покрытие получается однородное, тонкое, сплошное и отличается хорошей адгезией к металлу. Преимущество нанесения покрытия из порошков полимеров в электростатическом поле заключается в том, что благодаря так называемому эффекту огибания защищаемой детали и ее отдельных выступов электростатическим полем можно получить качественное покрытие на фланцах, швах и другах выступающих частях. Кроме того, не нужно предварительно нагревать изделия, что упрощает технологический процесс." Как [c.336]

СТД. Правила оформления документации на технологические процессы слесарных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ. — Взамен РТМ 3—287—72 СТД. Правила оформления документации на технологические процессы нанесения защитных и защитно-декоративных покрытий. — Взамен РТМ 3—283—72 СТД. Правила оформления документации на технологические процессы электрофизических и электрохимических методов обработки. — Взамен РТМ 3—681—75 СТД. Правила оформления документации на технологические процессы изготовления деталей на автоматических линиях. [c.128]

Увеличение прочности ОВ возможно путем разработки оптимального технологического процесса, например, выбора режима огневой полировки и травления исходных заготовок, использования для вытяжки стерильного источника нагрева (лазеров, печи с чистой атмосферой) исключающего попадание на поверхность световода Мо, Са, Ре, Т1 и пр. Нанесение в процессе вытяжки защитного покрытия соответствующей толщины позволяют повысить прочность ОВ из синтетического особо чистого кварцевого стекла до 5—6 ГПа. На прочность световода влияет чистота помещения, влажность воздуха и т. д. При выдержке световода в ненапряженном состоянии во влажной среде характер влияния влаги на механическую прочность волокон изменяется. При этом возможно даже упрочнение волокон благодаря сглаживанию вершин трещин в результате водной коррозии. [c.247]

В книге изложены систематизированные сведения об основных типах технологического оборудования, применяемого в цехах электрохимических покрытий. Приведены также необходимые сведения по выбору материалов для изготовления и футеровки оборудования. Рассмотрена аппаратура для автоматизации процессов нанесения защитных покрытий и для контроля их качества. [c.2]

Отмывание различных загрязнений — твердых и жидких, низко-и высокомолекулярных — процесс чрезвычайно широко распространенный не только в быту, но и в современной технике для очистки различных поверхностей перед последующей обработкой и нанесением защитных покрытий, отмывания от масла и грязи двигателей и кузовов машин и пр. близко к этим процессам и упомянутое в гл. П1 применение ПАВ для увеличения степени извлечения нефти из пласта. Синтетические ПАВ, рассмотренные в 3 гл. II, в основном используются в составе различных многокомпонентных композиций, называемых синтетическими моющими средствами (СМС). Сложность процесса отмывки связана, в частности, с тем, что загрязнения, как правило, представляют собой многокомпонентную смесь твердых и жидких веществ, часто образующую сильно структурированную систему при отмывании тканей на это накладывается и возможность чисто механического удерживания загрязнений между волокнами. Теория моющего действия, развитие которой еще далеко не завершено, призвана помочь в составлении оптимальных рецептур СМС и технологических приемов отмывания поверхностей различной природы и вместе с тем в обеспечении достаточной степени экологической чистоты этих процессов. [c.302]

Нанесение защитного покрытия — одна из стадий технологического процесса, существенно влияющая на качество защиты. Как показываем опыт эксплуатации, коррозионные повреждения газо- и нефтепроводов, как правило, происходят там, где на покрытии имелись технологические дефекты, а не в результате разрушения самих покрытий от времени. [c.99]

Пригодно как защитное покрытие, недостаток покрытия — сложность технологического процесса нанесения и токсичность [c.28]

Качество работы при защите технологического оборудования и строительных конструкций от коррозии зависит от многих факторов, а именно качества применяемых материалов подготовки поверхности температуры и влажности окружающей среды технологии нанесения защитных покрытий гарантийного срока годности составов. Поэтому контроль качества должен осуществляться не только в ироцессе выполнения всех операций по нанесению защитных покрытий, но и в подготовительный период, в процессе поступления материалов, приемки строительных конструкций и оборудования под защиту, а также выполненных промежуточных видов противокоррозионных работ и законченных покрытий. [c.186]

В разрабатываемых ЦНИИЧМ новых технологических схемах производства жести намечено совместить в одной линии все процессы обработки после холодной прокатки, начиная с обезжиривания и кончая отделкой полосы после покрытия. Чтобы иметь возможность встроить процесс отжига в непрерывную линию нанесения защитных покрытий, необходимо, чтобы цикл термической обработки был минимальным. С этой целью был разработан процесс скоростной термообработки, общий цикл которого представлен на рис. 1. Как видно из приведенных данных, общее вре- [c.73]

Степень ускорения коррозионного процесса в присутствии SO2 различна и зависит от характера покрытия металла и от концентрации SO2. Концентрацию SO2 в камере выбирают в пределах 0,01—2,0 % (объемн.). Выбор той или иной концентрации определяется поставленной задачей слишком малые количества SO2 дают незначительное увеличение скорости коррозии, слитном большие не позволяют выяснить разницу в коррозионной стойкости покрытий. Для определения сравнительной устойчивости покрытий в промышленной атмосфере во влажную камеру обычно вводят 0,1% SO2. При проведении испытаний, основное назначение которых — выявить качество покрытия и наличие отклонения от технологического процесса их нанесения, концентрацию сернистого газа в камере увеличивают. При стандартных испытаниях по немецким нормам DIN 50 0 18 предусматривается введение 0,8% SO2 и 0,8% СО2. Дополнительное введение СО2 основывается на том, что некоторые металлы, например цинк и свинец, очень чувствительны к наличию в воздухе этого газа, поскольку в присутствии СО2 образуются продукты коррозии защитного характера. [c.173]

В книге изложены современные методы защиты от коррозии деталей, узлов и оборудования в период изготовления, межоперационного хранения, сборки и испытаний, длительного хранения и монтажа. Рассмотрено влияние атмосферы и технологических факторов при изготовлении, вызывающих коррозию, а также рекомендованы мероприятия по защите от кор-)озии, в том числе при проектировании оборудования, 1риведены технологические процессы нанесения защитных покрытий и консервации. Даны результаты использования различных способов и средств защиты оборудования от коррозии. [c.2]

При обезжиривании, травлерии и других операциях технологического процесса нанесения защитного покрытия в помещении цеха выделяется значительное количество вредных газов, накопление которых в воздухе выше нормы может привести к отравлению организма. Кроме того, на здоровье работающих сильно сказывается и высокая влажность воздуха в помещении. Сочетание высокой влажности и высокой телшературы может привести к тепловому удару высокая влажность при низкой температуре является причиной возникновения простудных заболеваний. Нормальные условия труда в цехе должны обеспечиваться надежной работой вентиляционной, отопительной и осветительной систем. [c.167]

В научно-исследовательских институтах (ВНИТИ, УралНИТИ, ВНИИСТ, ВНИИГАЗ, ВНИИметмаш и др.) накоплен большой опыт по разработке и созданию непрерывных и периодических технологических процессов нанесения защитных покрытий на трубы. [c.4]

В книге рассмотрены физико-химические основы процессов формирования защитных покрытий и футеровок из фторполиме-ров, полиолефинов, пентапласта, поливинилхлорида и др. Описаны технологические процессы футерования химического оборудования листовыми и пленочными полимерными материалами, нанесения покрытий из порошков, водных дисперсий и растворов. Приведены области применения покрытий показана технико-экономическая эффективность использования противокоррозионных и антиадгезионных покрытий и футеровок. [c.184]

В настоящее время большое внимание уделяется созданию лакокрасочных материалов, не содержащих органических растворителей или содержащих их в минимальном количестве. Такие материалы имеют существенные технологические и экономические преимущества, сравнительно с традиционными, содержащими растворители в значительных количествах значительно снижается пожароопасность при их нанесении и улучшаются санитарно-гигиенические условия труда, появляется возможность наносить утолщенные слои лакокрасочного материала и тем самым снизить количество слоев покрытия и сократить технологический процесс окраски, получать покрытия с улучшенными физико-механическими и защитными свойствами. Одним из основных направлений в получении эпоксидных лакокрасочных материалов без растворителей является введение в эпоксидную композицию реакционноспособных растворителей — моноглицидиловых эфиров. [c.33]

Получение покрытий с хорошими физико-механическими и защитными свойствами достигается при правильном ведении технологического процесса нанесения покрытий, а такл< с при соответствующей подготовке порошковых полимерных материалов перед их нанесением на защищаемую поверхность. Известно, что при высоких температурах полимеры подвергаются термоокислительной деструкции, которая неизбежна в процессе нанесения покрытия. Введение в порошки полимеров специальных стабилизаторов предотвращает термоокислительную деструкцию в процессе нанесеиня полимера иа металлическую поверхность, а одновременное введение наполнителей приводит к увеличению адгезии покрытия к металлу и снижению внутренних напряжений в пленке. Напряжения возникают вследствие уменьшения объема формируемой пленки ири испарении растворителей и протекании химических реакций, а такн<е из-за термического сжатия при высокой температуре пленкообразоваиия сжатие объясняется различием в значениях относительного температурного коэффициента линейного расширения пленки и металла. [c.322]

Технологический процесс противокоррозионной защиты и подготовка внутренней поверхности резервуаров проводятся аналогично противокоррозионной защите поверхностей покрытиями, стойкими одновременно к нефтепродуктам, воде и атмосферному воздуху. Однако при использовании листовых полимерных материалов технологический процесс противокоррозионной защиты нижней области резервуара намного упрощается, так как исключается необходимость нанесения грунтовочного (первого) слоя покрытия. Кроме того, качество листовых полимерных покрытий не ухудшается при попадании на них во время механической обработки поверхности металлического песка и пыли. Вместе с тем при использовании листовых полимерных покрытий приходится выполнять определенные операции. Так, в случае применения полимерных армированных покрытий на тканевой основе ткань предварительно осматривают и раскраивают. Загрязненные места промывают растворителями, а посторонние включения вырезают. Ткань раскраивают непосредственно по месту днища и нижнего пояса. Защитное армированное покрытие коепят или на отдельные участки площадью 100—150 м или одновременно на всю поверхность днища и часть нижнего пояса обечайки. [c.149]

Обязательным условием получения качественных покры-/ тий является точное соблюдение всех технологических операций. Поэтому при проведении антикоррозионных работ систематический контроль за их качеством проводится на всех стадиях технологического процесса. В заводских условиях Атакой контроль осуществляется ОТК завода совместно с ла-I бораторией. При производстве работ на трассе контроль про- / водится технической инспекцией организации, выполняющей подрядные работы по защите и монтажу трубопровода, и представителями технадзора заказчика. Характер контроля определяе,тся типом наносимого защитного покрытия. Во все случаях контролируются качество исходных материалов, точ-ность дозирования компонентов, качество подготовки поверхности, соблюдение технологии нанесения покрытия, качество" готового покрытия, что находит отражение в технической документации. [c.102]

Эпоксидные лакокрасочные материалы с минимальным содержанием растворителей. Материалы, не содержащие растворителей или содержащие их в минимальных количествах, имеют значительные преимущества. При их применении снижается пожароопасность, улучшаются условия труда, возможно нанесение утолщенных слоев покрытий, вследствие чего упрощается технологический процесс, улучшаются физико-механические и защитные свойства покрытий. Достигается это введением в эпоксидную композицию реакционноспособных растворителей — мо-ноглнцидиловых эфиров. [c.81]

Гуммирование — это технологический процесс образования резинового защитного покрытия, заключающийся либо в оклейке оборудования или труб листовыми резиновыми материалами, либо в нанесении на поверхность жидких резиновых смесей. Материалы, применяемые для гуммирования, оиисаны в разделе 6.5 справочника. [c.202]

Применение защитных покрытий. Среди защитных покрытий, способных повыщать коррозионную стойкость элементов установок, работающих в агрессивных продуктах сгорания топлива, наиболее освоены хромовые. Используются различные технологические процессы для нанесения защитных слоев хрома на поверхность металла, но в большей мере, чем другие, разработан и применяется в промышленных масштабах вакуумно-диффузионный способ. [c.242]

Из факта, что катодные контакты для оксидированного материала олее опасны, чем для неоксидированного, не следует делать заключения о необходимости отказа от анодирования. Поскольку эти контакты, независимо от того, оксидируется ли сплав или нет, требуют дополнительной защиты, анодная пленка может служить хорошим подслоем под лакокрасочное покрытие. Но при этом необходимо помнить, что повышенная чувствительность к контактной коррозии оксидированных сплавов вызывает настоятельную необходимость в применении надежных мер защиты. Таковыми могут быть нанесение на контактируемую катодную деталь анодных металлических покрытий, например цинка, кадмия, а также применение специальных прокладок, протекторов и лакокрасочных покрытий, например двух слоев цинкхроматного грунта АЛГ и двух слоев эмали ХВ-16. Выбор защитно-декоративных лакокрасочных покрытий и типовые схемы технологических процессов рассмотрены в работе [62]. [c.170]

Эти два металла [7, 11, 27, 51, 132] имеют основное значение, главным образом, как материалы для защитных металлических покрытий по железным и стальным йЪверхна-стям. Высокие защитные свойства этих покрытий (вследствие более отрицательных стационарных потенциалов этих металлов но сравнению с железом) и сравнительно высокая коррозионная стойкость Zn и d в атмосферных условиях, а также простота и доступность возможных технологических процессов их нанесения обеспечивают этим покрытиям (особенно цинковым) самое широкое практическое применение. Более 40 % добываемого цинка расходуется в настоящее время на цинковые покрытия, главным образом, по железу и сталям. [c.292]

На основании исследований по напылению плазменных покрытий из порошковых полимерных материалов разработан и предлагается для практического применения новый технологический процесс (непосредственно в цехе) поврежденных участков стеклоэмалированных аппаратов и их комплектующих деталей, заключающийся в последователь-. ном нанесении плазменной струей защитных слоев из порошков неорганического и полимерного материалов [23]. [c.72]