Редукторы в производстве бензидина

Рис. -12. Редуктор для производства бензидина.

Третий недостаток периодических процессов в производствах многотоннажных продуктов — большое число параллельно действующих реакционных агрегатов. Укрупнение аппаратуры может быть осуществлено лишь до известных пределов. В производствах бензидина, дианизидина и других аналогичных продуктов максимальный объем редуктора не превышает 2000 л. Применение более крупных ппаратов опасно. В них может накопиться не успевшая прореагировать цинковая пыль, что обычно приводит к выбросу и крупным авариям. Объем сульфураторов и нитраторов, отливаемых из чугуна, ограничен (5000— 7000 л) возможностями машиностроительных заводов. Размеры редукторов периодического действия не превышают 20 000 л. В этом случае лимитирующей деталью конструкции являются перемешивающие устройства. [c.299]

Этот метод восстановления применяется в производстве бензидина, толидина, днанизидина и других аминов данного класса (стр. 213). Недостаток метода необходимость выделения и очистки отхода — окиси цинка. Гидразосоединения получаются в промышленном масштабе также при восстановлении нитросоединений амальгамой натрия. При этом иногда редукторы размещают в непосредственной близости от электролизеров с ртутным катодом. Образующаяся в них амальгама натрия используется для восстановления нитробензола и после промывки возвращается в электролизер. [c.173]

В производстве бензидина (см. стр. 213) принят каскад ил трех редукторов, причем он не обеспечивает максимального выхода. Было показано, что, несмотря на уменьшение общего объема реакционной аппаратуры при переходе с периодического на непрерывный метод, экономия на капитальных затратах достигается только в том случае, когда абсолютное число непре-рывнодействующнх аппаратов меньше числа аппаратов периодического действия . Так, например, каскад из трех редукто ров в производстве бензидина за-менил 15 редукторов периоди ческого действия и обеспечил снижение капитальных затрат па т продукта в несколько раз, а замена 9 сульфураторов бензола на два каскада из 4 сульфураторов в каждом привела к снижению капитальных затрат всего па 10%. Снижение эксплуа тационных затрат зависит также и от абсолютного числа па раллельно действующих аппаратов периодического действия С этой точки зрения нецелесообразно заменять один периоди чески действующий аппарат на агрегат непрерывного действия При 3—5 аппаратах требуется произвести расчеты эксплуата ционных затрат также и в том случае, когда непрерывная схема насчитывает больше 3—5 типов аппаратов. [c.300]

Технологическая схема производства гидразобензола и из него бензидина (в виде сульфата) приведена на рис. 83. В редуктор 1 заливают раствор едкого натра, воду и нитробензол. Смесь хорошо перемешивают, нагревают до 92—98° и порциями прибавляют к ней М3 пастосмесителя 2 пасту, получаемую путем замешивания цинковой лыли с водой или с разбавленным раствором едкого натра. Восстановление протекает весьма энергично и через несколько часов полностью [c.230]

Следует отметить, что при увеличении объема реактора периодического действия его производительность на единицу объема падает в связи с тем, что продолжительность каждой стадии процесса растягивается из-за уменьшения эффективности теплопередачи и размешивания. В многотоннажиых производствах при периодическом методе работы число параллельно действующих агрегатов достигает 15—25 (известны цехи бензидина, в которых установлено 15 редукторов, цехи анилина с 16 редукторами, цехи фенола с 15 сульфураторами и 25 плавильными котлами и др.). Преимущества перевода таких производств с периодического на непрерывный метод очевидны и доказаны. Целесообра,зность перевода на непрерывный метод малотоннажных производств с небольшим количеством аппаратов требует технико-экономического обоснования в каждом отдельном случае. [c.299]