Реакционный агрегат периодического действия

Реакционный агрегат периодического действия [c.275]

В реакционный агрегат периодического действия в заданном соотношении и количестве загружаются исходные вещества. После загрузки сырье перемешивается и нагревается до определенной температуры, при которой химическое взаимодействие протекает с необходимой скоростью. [c.275]

Рис. IV- . Реакционный агрегат периодического действия а — аппаратурная схема б — температурный режим процесса в— тепловой режим

Параметры процесса при его проведении в агрегате периодического действия (температура реакционной смеси, давление в реакционной зоне) меняются во времени. Так как автоматическое регулирование нестационарных процессов требует сложной аппаратуры, на практике эксплуатация реакционных агрегатов периодического действия производится с минимальным использованием автоматики. Поэтому такие агрегаты требуют постоянного наблюдения. [c.277]

Периодические процессы менее пригодны для использования при создании промышленных производств большой мощности, однако особенности отдельных химических реакций и экономические соображения в ряде случаев вынуждают отдавать предпочтение реакционным агрегатам периодического действия. Основанием для такого выбора могут быть [c.280]

Проведен ряд работ по созданию реакционных агрегатов для поликонденсации новолачных смол. Феноло-формальдегидная конденсация, пренебрегая побочными процессами, может рассматриваться в качестве реакции 2-го порядка. Коэффициент полезного действия (по времени) для реакции этого вида, при переходе от периодического процесса к непрерывному и проводимому в одном аппарате, описывается ранее приведенным уравнением [c.109]

Схемы агрегатов полунепрерывного и периодического действия мало различаются между собой. Дополнительным устройством, необходимым для подачи исходных веществ в период непрерывного питания реакционного аппарата, могут служить насосы. [c.279]

При использовании реакционной аппаратуры с интенсивным перемешиванием реакционной массы для достижения высокой степени превращения исходного вещества возникает вопрос о производительности реакционного агрегата. Сравнительная оценка производительности реакционных аппаратов полного вытеснения, полного смешения и периодического действия при а -> 1 свидетельствует о преимуществе аппаратов первой группы, а в рассматриваемом случае — о необходимости использования каскада аппаратов с мешалками. [c.436]

В некоторых случаях емкость реактора периодического действия ограничивается возможностями машиностроительных заводов. При этом проектировщики вынуждены принимать к установке несколько параллельно действующих агрегатов.. Иногда максимальная емкость аппарата ограничена условиями техники безопасности. Так, в производстве дианизидина максимальную емкость аппарата для восстановления о-нитроанизола принимают равной 2000 л во избежание возникновения в реакторе цепной экзотермической реакции при накоплении в реакционной массе непрореагировавшей цинковой пыли (восстановитель). [c.124]

Третий недостаток периодических процессов в производствах многотоннажных продуктов — большое число параллельно действующих реакционных агрегатов. Укрупнение аппаратуры может быть осуществлено лишь до известных пределов. В производствах бензидина, дианизидина и других аналогичных продуктов максимальный объем редуктора не превышает 2000 л. Применение более крупных ппаратов опасно. В них может накопиться не успевшая прореагировать цинковая пыль, что обычно приводит к выбросу и крупным авариям. Объем сульфураторов и нитраторов, отливаемых из чугуна, ограничен (5000— 7000 л) возможностями машиностроительных заводов. Размеры редукторов периодического действия не превышают 20 000 л. В этом случае лимитирующей деталью конструкции являются перемешивающие устройства. [c.299]

При переходе на непрерывное хлорирование производительность хлораторов резко возросла и мощность периодически действующих дистилляционных агрегатов оказалась недостаточной для переработки реакционной массы. Дистилляция стала узким местом , и только переход на непрерывный метод дистилляции дал возможность переработать возросшее количество реакционной массы без увеличения числа агрегатов. [c.14]

Длительность технологического цикла аппарата (агрегата) периодического действия в простейших случаях определяемая суммированием времен отдельных операций, составляющих процессную стадию, рассматривается либо как константа, либо как известная функция объема перерабатываемой массы, либо, наконец, является случайной величиной с известным или неизвестным законом распределения, К технологическим операциям относятся загрузка и выгрузка реакционной массы или ее отдельных компонентов, нагревание и охлаждение, химические процессы или процессы разделения, аналитический контроль и т. д. На практике длительности технологических опер1аций чаще всего определяются экспериментальным путем, однако при известных физико-химических константах реакционной массы, конструкционных материалов аппаратов, теплоносителей и хладагентов, они могут быть получены из общеизвестных законов гидродинамики, теплолередач и, химической и диффузионной. кинетики и т. п. [c.35]

В производстве бензидина (см. стр. 213) принят каскад ил трех редукторов, причем он не обеспечивает максимального выхода. Было показано, что, несмотря на уменьшение общего объема реакционной аппаратуры при переходе с периодического на непрерывный метод, экономия на капитальных затратах достигается только в том случае, когда абсолютное число непре-рывнодействующнх аппаратов меньше числа аппаратов периодического действия . Так, например, каскад из трех редукто ров в производстве бензидина за-менил 15 редукторов периоди ческого действия и обеспечил снижение капитальных затрат па т продукта в несколько раз, а замена 9 сульфураторов бензола на два каскада из 4 сульфураторов в каждом привела к снижению капитальных затрат всего па 10%. Снижение эксплуа тационных затрат зависит также и от абсолютного числа па раллельно действующих аппаратов периодического действия С этой точки зрения нецелесообразно заменять один периоди чески действующий аппарат на агрегат непрерывного действия При 3—5 аппаратах требуется произвести расчеты эксплуата ционных затрат также и в том случае, когда непрерывная схема насчитывает больше 3—5 типов аппаратов. [c.300]

При ознакомлении с историей раавития методов и систем полукоксования и их состоянием, можно проследить основной путь их развития и совершенствования. Из периодически действующих агрегатов с внешним обогревом и незначительной пропускной способностью образовались высокопроизводительные яе П1реры нодействующие агрегаты. Это было достигнуто в основном двумя путями. Первый путь — это улучшение теплопередачи — переход от внешнего обогрева к внутреннему обогреву и от покоящегося слоя топлива к его перемешиванию. Второй путь — увеличение реакционной поверхности топлива п тем его измельчения вплоть до пылевидного состояния. [c.33]

Промышленный агрегат для непрерывной нейтрализации бензолсульфокислоты спроектировали, минуя стадию проверки расчетов и работы конструкции на опытной установке. Агрегат представлял собой соединенный с колонной аппарат с мешалкой, в который дозировались реагенты. Колонна состояла из двух частей широкой— для разделения фаз и узкой — для отдувки SO2 из раствора сульфоната паром Сомнение вызывали лишь вопросы скорости и точности регулирования подачи реагентов и непрерывного анализа раствора сульфоната. Риск заключался в том, что в сборники раствора сз льфоната при ручном регулировании попадает продукт повышенной или пониженной кислотности. Чтобы избежать этого осложнения, проектировщики предусмотрели периодическую до-нейтрализацию реакционной массы в сборниках-усреднителях, хотя потребовалось большее количество обслуживающего персонала. Расчет показал, что даже в случае значительных потерь сернистого ангидрида при донейтрализации эффективность агрегата непрерывного действия весьма высока. Было решено отработать систему дозировки и автоматического контроля непосредственно на промышленном агрегате. При пуске агрегата выявилась необходимость дополнительного изменения системы эвакуации нейтрализованной массы из колонны. Расчеты показали, что при удлинении сроков проектирования промышленного агрегата, связанном со строительством и освоением опытной установки, расходы на нее значительно превысили бы затраты на освоение промышленного агрегата. [c.139]

Поэтому подвод водорода, способы его перемешивания и получения достаточно мелких пузырьков в жидкофазной гидрогенизации оказывают весьма существенное влияние на скорость и глубину процесса. Исследования, проведенные в этом направлении М. С. Немцовым, некоторые наши наблюдения роли перемешивания в жидкофазном процессе и ряд расчетов эффективности различных реакционных устройств жидкофазной гидрогенизации, проделанных И. Р. Черным, позволяют считать, что наилучшими агрегатами для жидкофазной гидрогенизации являются периодически действующие агрегаты, снабженные мешалкой с большим числом оборотов. Только колонны с большим отношением высоты к диаметру приближаются по эффективности к агрегатам с мешалкой. При этом удается достигнуть наилучшей диффузии реагирующих веществ к поверхности катализатора. Последние весьма обстоятельные исследования гидрирования триглицеридов, проведенные С. Ю. Елович и Г. М. Жабровой, позволят по аналогии представить процесс гидрогенизации в жидкой фазе в виде следующих стадий [c.236]

При одинаковых начальных состояниях всех элементов реакционной смеси время их пребывания в реакторах периодического действия и в реакторах идеального вытеснения одинаково. Таким образом, вектор индивидуальных параметров одинаков для всех агрегатов сегрегированной смеси, так что наличие сегрегированности не влияет на степень превращения, достигаемую в этих аппаратах. [c.13]