Конструкции трубчатых печей паровой конверсии

Для создания агрегата синтеза аммиака производительностью 400— 500 тыс. т/год необходимо было решить ряд сложных конструкторских и материаловедческих задач. Наиболее трудными из них были разработка конструкции турбокомпрессора и паровой турбины в качестве привода к нему разработка конструкции трубчатой печи для первой ступени конверсии метана с водяным паром и создание материала для изготовления труб, работающих под давлением 3—4 М.На при температуре 850—900° С разработка конструкции реактора для синтеза аммиака, которая обеспечивала бы надежную работу агрегата при давлении 30—32 МПа в течение длительного времени автоматизация отдельных процессов и агрегата в целом создание высокоактивного катализатора для второй ступени (низкотемпературной) конверсии окиси углерода с водяным наром, обеспечивающего достаточную скорость реакции при температуре 200—250° С. [c.27]

КОНСТРУКЦИИ ТРУБЧАТЫХ ПЕЧЕЙ ПАРОВОЙ КОНВЕРСИИ [c.165]

Представлены теоретические основы и технология производства технического водорода и синтез-газов для получения аммиака, метанола и других п1)одуктов, а также заменителя природного газа. Рассмотрен способ паровой каталитической конверсии углеводородов в трубчатых печах и очистки конвертированных газов. Описаны конструкции трубчатых печей. Данн основы математического моделирования процессов конверсии, адиабатических реакторов и трубчатых печей. [c.2]

Эффективность интенсификации производственных процессов и совершенствования конструкции технологического оборудования наг лядно видна на примере азотной промышленности. Примеяеахе в производство ашаава паровой конверсии природного газа в трубчатых печах без кислорода и ряд других новшеств приводит к резкому улучшению экономики производства. Развитие азотной промышленности сопровождается быстрым ростом производительности агрегатов, реакторов и т. д. Это можно увидеть на примере данных роста средней производительности (мощности) агрегатов синтеза аммиака в СССР . [c.50]

Конструкция трубчатых печей. Разработано несколько вариантов конструкций печей для паровой конверсии с расположением горелок в своде, поде и боковых стенках. В печах наиболее старых конструкций, где горелки расположены в своде и поде печи, размер факела и шаг между трубами выбирались таким образом, чтобы обеспечить необходимый температурный градиент по высоте трубы. В системах с боковым расположением горелок большое их число по высоте позволяет надежно регулировать подвод тепла по высоте трубы и обеспечить высокую интенсивность теплопередачи. [c.232]

Конструкция газогенератора определяется прежде всего способом газификации. Так, для высокотемпературной газификации тяжелых нефтяных топлив паро-кислородной или паро-1 ислородО воздушной смесью применяют полые газогенераторы, без каких-либо внутренних деталей конструкции, кроме футеровки. Газогенераторы для термокаталитической газификации тяжелых нефтяных топлив оборудованы устройствами, несущими нагрузку от слоя катализатора, занимающего значительную часть объема газогенератора. Существуют конструкции газогенераторов, внутренний объем которых заполнен катализатором и регенеративной огнеупорной насадкой. Для каталитической газификации легких нефтяных дистиллятов применяют трубчатые печи, аналогичные печам для каталитической конверсии углеводородных газов водяным паром. Газификацию легких дистиллятов ведут в паровой фазе и называют поэтому конверсией, а трубчатую печь — конвертором. [c.117]