Гранулирование методом приллирования

Для получения из плавов гранулированных минеральных удобрений — нитрата аммония, карбамида, нитроаммофоса и других — широко используют приллирование — разбрызгивание плавов в башнях с восходящим потоком воздуха. Получаемые этим методом гранулы (прилли) достаточно однородны по размерам. Диспергирование плавов осуществляют с помощью центробежных, статических и вибрационных грануляторов, помещенных под потолком башни. На старых заводах используют центробежные грануляторы — вращающиеся конические оболочки (корзины) из перфорированной тонкой стали (диаметр отверстий 0,7—1,8 мм). Вытекающие из отверстий струи плава разрываются на капли, которые распределяются по сечению башни и падают вниз. Диаметр башни выбирают таким, чтобы капли не достигали стенок. Применение центробежных грануляторов требует использования башен с очень большим диаметром (12—16 м). [c.64]

Для решения ряда технологических задач, в частности для расчета размеров гранул, образующихся при гранулировании плавов методом приллирования, необходимы данные по поверхностному натяжению плавов. [c.136]

В настоящее время метод приллирования нашел широкое применение в промышленности. Разработаны теоретические и технологические основы процесса, что позволило существенно снизить затраты на гранулирование, повысить надежность оборудования и его производительность, резко улучшить качество продукта и приблизить его к требованиям сельскохозяйственного производства. Однако структура прилловых гранул, даже тех, которые были получены в оптимальных условиях, не всегда может быть признана удовлетворительной с точки зрения физических свойств удобрений. Этот факт наряду с громоздкостью грануляционных комплексов приллирования, их высокой стоимостью и малой технологической гибкостью накладывает определенные ограничения на широкое распространение этого метода гранулирования удобрений. [c.20]

Главное в решении этой задачи — выбор способа гранулирования, обеспечивающего высокую прочность гранул. В новых технологических линиях по производству двойного и простого суперфосфатов используют аппараты БГС и прочность гранул получаемых продуктов составляет 8—10 МПа. Однако не всегда возможно и экономически целесообразно применять эти аппараты для производства удобрений, а методы приллирования и барабанные грануляторы (в том числе и АГ) широко используемые в промышленности в ряде случаев не всегда позволяют получать продукты с удовлетворительными физико-механическими свойствами. В этом случае возникает проблема увеличения Рс. [c.83]

Грануляты получают из мелкокристаллических порошков, из растворов и суспензий и из жидких плавов [43, 102, 110]. Выбор метода гранулирования порошков зависит от их физико-химических свойств. При малой адгезии, т. е. при слабом сцеплении твердых частиц, материал сначала брикетируют прессованием, а затем дробят до требуемого размера кусочков. Порошки, обладающие значительной адгезией в присутствии жидкой фазы, формируют в гранулы путем ст.руктурирования разными методами и затем упрочняют их высушиванием. Растворы и суспензии высушивают на поверхности гранул, лолучаемых из обрабатываемого материала. Жидкие горячие плавы гранулируют приллированием, т. е.д,испергируя их в капли, которые затвердевают при падении в потоке воздуха. Жидкие плавы гранулируют также, охлаждая капли в жидких средах или отверждая их на холодных поверхностях, где они застывают в твердую пленку, превращаемую затем в чешуйки. [c.285]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология