Гранулирование плавов

Развитие производств аммиачной селитры, карбамида и комплексных удобрений также идет в направлении наращивания единичных мощностей агрегатов, совершенствования отдельных стадий и максимального снижения количеств отходов, сбрасываемых в окружающую среду. В производстве аммиачной селитры, например, вместо агрегатов производительностью 120—200 тыс. т/год внедряются установки мощностью 450 тыс. т/год, на которых осуществлен ряд новых технических решений, позволивших, в частности, устранить загрязнение конденсата сокового пара аммиачной селитрой, а также уменьшить потери готовой продукции после гранулирования. Однако принятая для этого промывка отходящих газов в абсорбционных аппаратах недостаточно эффективна и необходимо другое решение. Задача осложняется тем, что очистке подвергаются огромные объемы газов, исчисляемые сотнями тысяч кубометров в час, содержащие относительно небольшие количества улавливаемых компонентов. Например, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т готового продукта подается 10—12 тыс. м3 воздуха. Содержание нитрата аммония в воздухе, сбрасываемом с типовой грануляционной башни высотой 16 м, составляет около 0,3. г/м . Потери составляют от 3 до 3,6 кг на 1 т продукции. [c.174]

Технологический процесс производства нитрата аммония состоит из следующих основных стадий нейтрализации азотной кислоты газообразным аммиаком, выпаривания раствора нитрата аммония, кристаллизации и гранулирования плава, охлаждения, классификации и опудривания готового продукта (рис. 18.4). [c.264]

Способ Т о й о К о а ц у (Япония) отличается применением повышенного давления синтеза 23,0—25,0 МПа при поддержании 180—190 °С и мольном соотношении ЫНз СО2 НгО=3,7—4 1 0,4, а также трехступенчатого дросселирования до 1,8 0,3 МПа и атмосферного давления при температурах соответственно 155, 130 и 150°С (рис, П-58). Переработку раствора карбамида проводят вакуум-кристаллизацией с последующим плавлением кристаллов и гранулированием плава. Описанные схемы явились основой дли после- дующего усовершенствования технологии и создания крупных современных агрегатов. [c.270]

Калийно-аммиачная селитра, выпускаемая в довольно значительном количестве в ряде зарубежных стран, содержит 16—16,5% N и 25% К2О, Ее изготовляют следующими способами 1) механическим смешением сухих или увлажненных нитрата аммония и хлорида калия 2) совместным выпариванием растворов нитрата аммония и хлорида калия 3) введением в концентрированный раствор или плав аммиачной селитры тонкоизмельченного хлорида калия с последующим гранулированием плава в грануляционных башнях. Последний способ представляет наибольший интерес, так как позволяет получить более однородное по составу удобрение. [c.418]

Кристаллизация (гранулирование) плава [c.198]

После упаривания полученной суспензии и гранулирования плава, содержащего около 10 % воды, получается известково-аммиачная селитра, содержащая до 22 % N. Если после конверсии отделить осадок СаСОд, то часть образовавшегося раствора нитрата аммония можно возвратить в основной цикл производства, присоединив его к нейтрализованной азотнокислотной вытяжке. [c.319]

Рис. 67. Безретурная схема производства нитроаммофоски с гранулированием плава ЫРК

Производство аммиачной селитры состоит из следующих основных стадий нейтрализации азотной кислоты аммиаком, выпаривания раствора аммиачной селитры, гранулирования плава аммиачной селитры, охлаждения и рассева гранул, опудривания товарного продукта. [c.119]

Технологический процесс получения выпускных форм пигментов этим способом состоит из следующих стадий 1) получение водной пасты пигмента с ПАВ 2) расплавление носителя 3) введение пасты пигмента в расплав носителя 4) отбивка воды из смеси 5) слив и отверждение плава 6) размол или гранулирование плава. [c.127]

В случае уменьшения температуры плава, подаваемого в гранулятор, возможна преждевременная кристаллизация мочевины. При поступлении на гранулирование плава пониженной концентрации увеличивается содержание влаги в продукте, гранулы налипают на стенки и днище башни, т. е. легко слеживаются и, следовательно, не обладают достаточной механической прочностью это способствует также забиванию разгрузочных бункеров нижних жалюзи башни и препятствует выходу из нее воздуха, насыщенного водяными парами. [c.126]

На процесс гранулирования и качество гранул оказывают влияние следующие факторы высота грануляционной башни, необходимая для полного формирования и частичного охлаждения гранул количество воздуха, потребное для охлаждения гранул температура и влажность подаваемого воздуха концентрация и температура плава, поступающего на гранулирование конструкция гранулятора и скорость его вращения. Для опреде--ления оптимального режима гранулирования плава мочевины проведены многочисленные исследования. [c.127]

Как видно из приведенной таблицы, при гранулировании плава с помощью форсунки в основном получаются мелкие гранулы размером от 0,5 до 1. [c.128]

На стадии нейтрализации, упаривания образующегося раствора и гранулирования плава приходится 58% капитальных [c.89]

Гранулирование плава известково-аммиачной селитры проводится в грануляционной башне (рис. 26), Обычно применяются башни диаметром 20 м, высотой 20 м [c.77]

Охлаждающей средой, в которой происходит кристаллизация капель плава, может являться либо воздух, либо инертная жидкость, например минеральное масло (А. с. № 197633) [92, 222, 223]. Использование жидкости для гранулирования плавов ограничивается необходимостью введения в технологический процесс дополнительных стадий, связанных с отделением гранул от жидкости, ее охлаждением и циркуляцией. Поэтому более широкое распространение получили процессы с гранулированием плава в воздушной среде. В этом случае разбрызгивающие устройства устанавливаются в верхней части высоких (до 70 м) башен круглого или прямоугольного сечения, изготовленных либо из металла, либо из бетона [220]. Отверждение капель плава происходит при их падении в токе воздуха. Впервые такой метод гранулирования был применен для гранулирования азотных удобрений — аммиачной селитры и карбамида (патент США № 2402192) [224]. [c.146]

В производстве продуктов связанного азота (аммиака, азотной кислоты, карбамида) главными загрязнителями окружающей среды являются сточные воды, нитрозные газы и запыленный воздух. Так, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т NH4NO3 подают до 10—12 тыс. м воздуха. После грануляционной башни содержание аммиачной селитры в отходящем воздухе составляет около 0,3 г/м Степень очистки этого воздуха от пыли не превышает 60—80%, поэтому потери аммиачной селитры вследствие пылеуноса составляют от [c.10]

От указанных недостатков свободны методы гранулирования плавов путем их кристаллизации на поверхности твердой фазы, в качестве которой выступают частицы ретура перерабатываемого продукта [235]. [c.149]

Манганатный плав высокого качества может быть получен следующим способом. Измельченный пиролюзит смешивают с расплавленной 75—85%-ной щелочью и полученную смесь гранулируют на охлаждающихся валках (число оборотов — 60 в 1 мин.). Гранулированный плав сушат при температуре 160— 180° и получают однородный плав в виде пластинок. Такой плав содержит 65% калия манганата К2МПО4, 12—13% двуокиси марганца МпОг и 8—9% едкого кали КОН и поташа К2СО3. При выщелачивании плава разбавленным раствором едкого кали и после отфильтрования избытка пиролюзита получается зеленый раствор калия манганата К2МПО4. Окисление манганата в перманганат происходит уже при кипячении раствора по реакции [c.206]

Производство аммиачной селитры состоит из следующих основных операций нетрализации азотной кислоты аммиаком выпаривания раствора аммиачной селитры гранулирования плава [c.192]

Разбрызгивающее сопло является наиболее широко распространенным устройством для распыления воды и других жидкостей. Его можнЬ также применять для обезвоживания растворов или гранулирования плавов, служащих удобрениями. Однако оно непригодно для гранулирования твердых смешанных удобрений или для [c.377]

Раньше вырабатывали 47—55 %-ю азотную кислоту, при нейтрализации которой в аппарате ИТН получали растворы, содержащие 62—83 % ЫН4МОз. Для получения плава эти растворы концентрировали в три ступени в вакуум-выпарных аппаратах, используя в качестве теплоносителя соковый пар из аппаратов ИТН и свежий пар. Гранулирование плава, содержащего до 98,7 % ЫН4ЫОз, осуществляли в потоке воздуха в футерованных кислотоупорным кирпичом железобетонных башнях с диаметром 12 и 16 м и высотой 30—35 м. Такие устаревшие агрегаты, имеющие производительность 450—600 т селитры в сутки, еще продолжают работать на некоторых заводах. [c.225]

После упаривания полученной суспензии и гранулирования плава, содержащего около 10 % воды, получается известково-аммонийная селитра, содержащая до 22 % N. Если после конверсии отделить осадок СаСОз, то часть образо- [c.340]

Гидротермическое обесфторивание спеканием каратауских и других фосфоритов, содержащих много примесей, которые образуют низкотемпературные эвтектики, возможно лишь при введении в шихту значительных количеств известняка. Это необходимо для уменьшения содержания жидкой фазы в прокаливаемой шихте, тогда она сохраняет свою сыпучесть и не налипает на стенки печи. Вследствие этого концентрация Р2О5 в продукте понижена. Обесфторивание таких фосфатов при 1500—1600 °С рациональнее вести методом плавления в энерго-технологических агрегатах — циклонных печах, комбинированных с паровыми котлами. Жидкое или газообразное топливо и нагретый воздух вводят в печь-циклон тангенциально. Фосфоритную муку подают таким образом, что она попадает на стенки, где плавится и стекает вниз. По выходе из печи плав быстро охлаждают водой, причем образуются мелкие стекловидные гранулы. Гранулированный плав высушивают и размалывают. Теплоту отходящих из печи газов используют в паровом котле-утилизаторе и в нагревателе поступающего в печь воздуха. Затем газы, охлажденные до 200—300 °С, очищают от пыли в электрофильтре и направляют в абсорбционную систему для улавливания HF и SIF4. Полученный таким способом обесфторенный фосфат из каратауской фосфоритной муки содержит 28—30 % усвояемого РА и меньше 0,1 % фтора. 184 [c.184]

Аппараты с кипящим слоем материала применяют не только для охлаждения гранул, но и для гранулирования плава аммиачной селитры. Можно разбрызгивать в аппарате с кипящим слоем гранул горячий раствор с концентрацией 50—95 % ЫН ЫОз и выпаривать из него воду одновременно с гранулированием в потоке горячего воздуха, подаваемого в кцпящий слой. [c.222]

Полифосфат аммония получали в автоклаве непрерывного действия вместимостью 4 л (диаметр 13 см, высота 30 см). Термическую полифосфорную кислоту, содержащую 76% Р2О5, нейтрализовали газообразным аммиаком при давлении 172 кПа и температуре 205 °С. Перед гранулированием плав охлаждали до il70 . Плав карбамида готовили при 160 °С в плавителе диаметром 10 и высотой 36 см, обогреваемом па]эо м, с добавлением воды. [c.184]

Были выполнены работы по гранулированию мочевины из чистых растворов различных концентраций методом центрифугирования. Распыление производили при помощи цилиндрического стакана диаметром 40 и высотой 60 мм с высоты 6 м разбрызгиватель вращался со скоростью 1000 об1мин. В этих условиях гранулы получались лишь при распылении раствора концентрацией от 90% и выше. При гранулировании плава концентрацией ниже [c.127]

Положение точек Т на рис. УП1-17 и Vni-18 показывает, что чистые растворы нитроаммофоса с соотношением N Р205=1 1 могут быть выпарены до состояния насыщения (около 5% HjO) при температуре 170 °С. На практике при этой температуре производится более глубокое выпаривание (остаточная влажность 2—2,5%), поэтому из плава частично кристаллизуется NH4H2P04. Плав перед гранулированием находится в обогреваемом паром сборнике с мешалкой, в который поступает также мелкая (менее 1 мм) фракция и пыль готового продукта. Отсюда плав подается насосом в напорный бак и затем через смеситель в распыливающую корзину грануляционной башни. Укрупнение кристаллических частиц в плаве, образующихся при выпаривании, при длительных перерывах в производстве и присутствии осадков примесей экстракционной фосфориой кислоты может нарушать нормальное гранулирование плава [81], которое производится в грануляционных башнях (см. с. 88 и рис. V-7). [c.280]

Производство аммиачной селитры состоит из нейтрализации раствора азотной кислоты газообразным аммиаком с последующей кристаллизацией нитрата аммония [4, 5]. Полученный после нейтрализации раствор предварительно упаривается до состояния плава. Кристаллизация ЫН4МОз может быть проведена различными способами [6]. В частности, ее проводят в чашечных кристаллизаторах или во вращающихся горизонтальных грануля-торах барабанного тина. Для получения кристаллической аммиачной селитры используются также охлаждающие вальцы и другая аппаратура. Процесс кристаллизации при гранулировании плава в башнях рассмотрен ниже (см. стр. 202). [c.200]

Для решения ряда технологических задач, в частности для расчета размеров гранул, образующихся при гранулировании плавов методом приллирования, необходимы данные по поверхностному натяжению плавов. [c.136]

Как следует из уравнений (IV.19) —(IV.22), изменение физико-химических свойств плава приводит к изменению размеров гранул, образующихся при башенном гранулировании. В частности, повышение вязкости плава ведет к образованию более крупных капель при его истечении из разбрызгивающих устройств и, соответственно, к укрупнению образующихся гранул. Так, при башенном гранулировании плава нитроаммофоса с N P205=1 1, полученного на основе термической фосфорной кислоты и имеющего вязкость 10 мПа-с, эквивалентный диаметр гранул составляет 2,05 мм. При гранулировании в тех же условиях плава нитроаммофоски с соотношением N Р2О5 КаО= 1 1 0,8, имеющего вязкость 20 мПа-с, эквивалентный диаметр гранул составляет 2,34 мм [199]. [c.147]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология