Сероуглерод и дициклопентадиен

Для получения высококачественного технического сероуглерода требуется повторная ректификация сероуглерода обычного качества. В этом случае отсутствуют кубовые остатки (дициклопентадиен), а следовательно, процесс не сопровождается разложением дициклопентадиена [5]. [c.346]

Переработка бензоголовочной фракции возможна как по периодической, так и по непрерывной схеме. Сущность процесса заключается в длительном нагревании фракции при температуре около 115 °С и последующем фракционировании. При этом получают техническую сероуглеродную фракцию (60-80%), при повторной ректификации которой удается получить 88—93 %-ный сероуглерод. В кубовом остатке содержится 70—80 % дициклопентадиена. Ректификацией кубового остатка под вакуумом при температуре н за аппарата на выше 115 °С удается получить 97-98 %-ный дициклопентадиен. [c.316]

Ректификация легкой фракции сырого бензола позволяет получать сероуглерод (содержание СЗг - до 95%) и дициклопентадиен. При ректификации тяжелого бензола выделяют инден-кумароновую фракцию с пределом выкипания 170 - 195 С, которую подвергают полимеризации в присутствии А1С1з с получением ценных инден-кумароновых смол, используемых в производстве линолеума, лаков, изоляционных материалов. [c.65]

В дальнейшем головная фракция подвергается термополи-меризяцш , при которой - циклапентадиеа, димеризуется, Термо-полимеризованный продукт ректифицируется, олефины С5 теряются, отбирается технический сероуглерод (ГОСТ 445—55) остается кубовый остаток ректификации, представляющий собой технический дициклопентадиен. [c.190]

Впервые в промышленных условиях процесс термической полимеризации головной фракции был осуществлен на Макеевском коксохимическом заводе с целью выделения сероуглерода, после чего он быстро распространился на остальных заводах [215]. По этому способу головная фракция загрул<ается в ректификационный куб, после чего загрузка греется в течение 18—24 ч при полном возврате конденсата образующихся паров. В течение этого времени происходит переход цик-лопентадиена в димер, после чего производится ректификация и отбираются все легкокипящие компоненты. В виде кубовых остатков остаются полимеры, представляющие более или менее концентрированную дициклопентадиеновую фракцию. При ректификации последней можно получить в достаточной степени чистый дициклопентадиен. [c.153]

Температуры кипения сероуглерода и циклопентадиена очень близки (46,3° и 42,5°) и разделение их методом ректификации затруднено. Поэтому перед ректификацией головная фракция подвергается термической полимеризации, при которой циклопентадиен превращается в свой димер дициклопентадиен С10Н12, значительно отличающийся по температуре кипения от сероуглерода. Процесс термополимеризации проводится в агрегатах периодического действия в течение 12—24 часов при температуре не выше 120° С. При последующей ректификации отбираются легкая, сероуглеродная, бензольная и промежуточные фракции. В кубовых остатках обычно содержится 60—80% дициклопентадиен а, высшие полимеры и смолистые вещества. Легкая фракция испаряется в газопровод коксового газа, промежуточные фракции повторно ректифицируются. Кубовые остатки подвергаются ректификации с острым паром с получением товарного продукта — технического дициклопентадиена. [c.120]

Предотвратить попадание циклопентадиена в дистиллят и ухудшение тем самым качества сероуглерода в данных условиях нев0зм10жн10. Система циклопентадиен — дициклопентадиен является равновесной, поэтому при выводе циклопентадиена в дистиллят в соотвеггствии с температурой кипения циклопентадиена равновесие непрерывно сдвигается в сторону образования последнего. Этим объясняется гот факт, что пока в загрузке присутствует дициклопентадиен, невозможно добиться полного отделения циклопентадиена, несмотря на его более низкую по сравнению с сероуглеродом температуру кипения. [c.346]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология