Распределительные устройства подовые

Когда через газораспределитель должен проходить газ с большим количеством твердой фазы (например, катализатора в установках каталитического крекинга), применяются самые различные формы распределительных устройств. Обычно предпочтение отдают выпуклой газораспределительной решетке. В частности, такая форма придается подовым газораспределительным решеткам, изготовленным из жаростойкого бетона, работающим при температурах 600—1300 °С в аппаратах диаметром до 4—4,5 м. Кроме своего веса, решетка должна быть рассчитана на нагрузку от слоя мате- [c.70]

Важнейшей областью применения приводившихся выше способов вычисления гидравлических сопротивлений являются расчеты распределительных устройств. Эти устройства служат для распределения газа и воздуха по длине обогревательного простенка и камеры регенератора. К ним относятся регистры в устье косых ходов, корнюры в коксовых печах с боковым подводом и газораспределительные коллекторы в печах с нижним подводом, колосниковые решетки подовых каналов регенераторов и верхние регистры в печах с горизонтальным сборным каналом. Задача такого расчета — определить такую площадь выходного сечения и, следовательно, расстановку регулировочных устройств, при которых распределение газов будет соответствовать [c.440]

Такой характер коксоотложений можно объяснить следуюхцим образом. Закоксовывание нижней половины труб потолочного экрана обусловливалось, очевидно, низкой агрегативной устойчивостью и расслоением коксуемого сырья. В последуюише годы на Ново-Уфимс-ком НПЗ и других НПЗ с прямогонными остатками стали смешивать ароматизированные добавки, такие как экстракты селективной очистки масел, тяжелые газойли каталитического крекинга и другие, что существенно повысило агрегативную устойчивость сырья коксования, удлинило безостановочный пробег печей. Снижение интенсивности закоксовывания труб на участке непосредственно после ретурбенда объясняется интенсивной турбулизацией парожидкостной реакционной смеси, а в концевых трубах - увеличением доли паровой фазы в результате протекания реакций крекинга с образованием низкомолекулярных продуктов (газа, бензина), т.е. за счет химического кипения реакционной смеси. Были разработаны и внедрены рекомендации, направленные на улучшение структуры парожидкостного потока в змеевике печи и регулирование паросодержания в потоке путем увеличения диаметра трансферной линии от печи до реакторов от 100 до 150 мм, осуществлена реконструкция схемы обвязки распределительного устройства на потоке коксуемого сырья, которая заключалась в замене двух четырехходовых кранов пятиходовым краном. Изменено место подачи турбулизатора. По проектной схеме турбули-затор подавался в трубу, соединяющую подовый и потолочный экраны. Путем поиска оптимального места ввода турбулизатора было установлено, что значительно уменьшить коксоотложение можно при его подаче в первую трубу на входе вторичного сырья в печь. В результате заметно понизилось давление в трубах на входе в потолочные экраны (с 2,4 до 2,1 МПа) и на выходе из печи (с 1,1-1,2 до 0,7-0,8 МПа), повысилась доля паровой фазы, улучшилась гидродинамическая структура и уменьшилось время пребывания сырьевого потока как следствие, значительно снизилась интенсивность коксоотложения в трубах и удлинился межремонтный пробег установки. [c.71]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология