Коксование сырье

Сырье (тяжелый мазут, гудрон или крекинг-остаток) пасосом Н1 или Н2 подается в нагревательный змеевик печи П1, откуда, подогретое до 350°, поступает в нижнюю часть ректификационной колонны К1 на четвертую каскадную тарелку. Стекая но тарелкам вниз, сырье вступает в контакт с горячими парами продуктов коксования, поступающими в низ колонны из коксовых камер Р1, Р2, РЗ. За счет тепла паров продуктов коксования сырье нагревается, от него отгоняются более легкие (соляровые) фракции, а из иаров продуктов коксования конденсируются и переходят в сырье более тяжелые фракции. Смесь сырья и тяжелых рециркулирующих фракций коксования при температуре 360— 380° забирается с низа колонны К1 насосом Н2а (типа КВН 55 X 70) н прокачивается через реакционный змеевик печи П1 — сначала через подовые экраны обеих радиантных секций печп, а затем потолочный экран второй радиантной секции, где нагревается до 485—500°. [c.322]

При реконструкции установки каталитического крекинга на одном из заводов была реконструирована типовая печь (рис. УИ-2) теплопроизводительностью 9,3 МВт. Общая длина змеевиков увеличилась вследствие добавления 25 труб в конвекционной камере, 8 труб над горелками и 16 труб около перевальных стен радиантной камеры в результате этого поверхность нагрева возросла на 30%. Трубчатые змеевики выполнены трехпоточными. Вместо водяного пара для турбулизации потоков в секции змеевиков подается химически очищенная вода. Равномерное поступление ее в сырьевые потоки достигается при помощи специального узла смешения, смонтированного на общем трубопроводе перед входом сырья в печь. Замена пара водой позволяет предотвратить коксование сырья в трубах подового экрана и устранить опасность проникания нефтепродуктов в паропроводы в случае понижения давления пара в них. [c.270]

Название "замедленное" в рассматриваемом процессе коксования связано с особыми условиями работы реакционных змеевиков трубчатых печей и реакторов (камер) коксования. Сырье необходимо предварительно нагреть в печи до высокой температуры (470 — 510 °С), а затем подать в необогреваемые, изолированные снаружи коксовые камеры, где коксование происходит за счет тепла, прихо — дящего с сырьем. [c.55]

За 5—10 мин до загрузки сырья зажигают форсунку для испарения случайно скопившегося В кубе конденсата и подают внутрь куба водяной пар для удаления воздуха во избежание образования взрывчатой смеси с парами загружаемого сырья. Затем загружают сырье, по окончании загрузки усиливают обогрев куба и проводят коксование сырья. [c.72]

Проводились также работы по коксованию сырья в печи с подовым обогревом (рис. 24). Размеры печи были следующие длина 1,20 м, ширина 0,58 м, высота 0,75 м. Толщина подовых динасовых плит 63 мм. Три такие печи соединял в один блок. [c.83]

При коксовании сырья с добавкой едкого натра требуется тщательная отмывка минеральных примесей, которая возможна только для измельченного кокса. В промывных водах содержатся сульфат натрия, хлориды натрия и свободная щелочь. [c.158]

Коксование сырья с добавкой до 7% хлористого алюминия привело к уменьшению количества серы в коксе в 1,5—2 раза [133]. Обессеривающее действие хлористого алюминия при крекинге было известно ранее [70], но не нашло промышленного применения из-за коррозии аппаратуры, дороговизны и дефицитности самого реагента. В этих опытах также происходила сильная коррозия аппаратуры и возрастало содержание золы в коксе с 0,7—0,9 до 5—7,8%. Кокс при этом получался непрочный и легко истирался в порошок. Зола состояла в основном из окислов железа и алюминия. [c.160]

Таблица 3.2. Выход остатков коксования сырья различного фракционного состава

В соответствии с этими ограничениями температура сырья в печи не должна превышать некоторого значения, которое определяется условиями коксования сырья в печи [c.29]

Температура в регенераторе не только влияет на температуру в реакторе, но и определяет величину остаточного кокса на катализаторе из Р2 и, следовательно, дополнительно влияет на эффективность процесса крекинга. Это обстоятельство, не очень существенное для катализатора алюмосиликатного, весьма существенно для цеолитсодержащего. Верхний предел температуры нагрева сырья определяется условиями коксования сырья в нагревательной печи. Уменьшение Гс приводит к уменьшению доли испаренного сырья на входе в Р1 и, следовательно, дополнительно воздействует на тепловой режим в реакторе. [c.52]

Кубик разогревают при помощи газовых горелок (трех четырех). Спустя некоторое время после включения нагрева температура в парах начинает повышаться и в приемнике хсо-являются первые порции дистиллята. Затем начинается процесс разложения и коксования сырья, температура становится примерно постоянной (около 400 °С) и наблюдается значительное выделение газа. Когда процесс коксования подходит к концу, выделение дистиллята почти прекращается, а газообразование усиливается наконец, выделение газа также прекращается. После этого еще 30—40 мин нагревают кубик (для прокаливания кокса) и затем тушат горелки. [c.127]

VII. Нефтяной кокс — это твердый высокомолекулярный, углеродистый продукт, получаемый коксованием остаточных фракций в кубах или в необогреваемых камерах в процессах замедленного коксования. Кокс используется в производстве анодной массы для выплавки алюминия, графитированных электродов, углеродных материалов различного назначения, в атомных реакторах для зашиты от радиации. Актуально производство анизотропного малосернистого игольчатого кокса из малосернистых нефтяных остатков для электродной промышленности. Выпускается ряд марок кокса, различающихся по виду применяемого при коксовании сырья, по содержанию серы и золы. [c.57]

Тем не менее возможны изменения состава и выхода продуктов в зависимости от природы исходных углей, температурного режима коксования, конструкции коксовых печей. Ниже представлена связь выхода летучих веществ угля с количеством получаемых из него при коксовании сырого бензола и каменноугольной смолы [16, с. 27] [c.151]

Технологическая схема УЗК. На рис.7.5 представлена принципиальная технологическая схема нагревательно-реакционно- фракционирующей секции двухблочной установки замедленного коксования. Сырье - гудрон или крекинг-остаток (или их смесь) нагревается в теплообменниках и конвекционных змеевиках печи и поступает на верхнюю каскадную тарелку колонны К-1. Часть сырья подается на нижнюю каскадную тарелку для регулирования коэффициента рисайкла, под нижнюю каскадную тарелку этой колонны [c.385]

Выход продуктов коксования (сырье — гудрон) составляет кокс 14%, газойль 63%, бензин 12%, газ 10%. [c.152]

Полукоксование проводят при 500—580°С с целью получения искусственного жидкого и газообразного топлива транспортабельного и более ценного, чем исходное твердое топливо. Продукты полукоксования — горючий газ, используемый в качестве топлива с высокой теплотой сгорания и сырья для органического синтеза, смола, служащая источником получения моторных топлив, растворителей и мономеров и полукокс, используемый как местное топливо и добавка к шихте для коксования. Сырьем для полукоксования служит низкосортные каменные угли с высоким содержанием золы, бурые угли и горючие сланцы. [c.160]

Большие и ответственные задачи стоят перед нефтеперерабатывающей промышленностью. Прежде всего требуется всемерно повысить качество продукции, выпускаемой отраслью. Для этого необходимо в ближайшие годы ввести новые мощности по крекированию и коксованию сырья, каталитическому риформингу и гидроочистке. Создание новых установок по вторичным процессам помимо улучшения качества вырабатываемых топлив и масел решит задачу обеспечения сырьем ряда химических производств серы и серной кислоты, синтетических спиртов и каучуков, пластмасс, моющих средств. [c.17]

Темпцжтура. Поскольку энергии активации отдельных реакций термолиза различаются между собой весьма существенно, то температура как параметр управления процессом позволяет обеспечить не только требуемую скорость термолиза, но и регулировать соотношение между скоростями распада и уплотнения, а также, что особенно важно, между скоростями реакций поликонденсацни, тем самым меняя свойства фаз и условия кристаллизации мезофазы. При этом регулированием продолжительности термолиза представляется возможным обрывать на требуемой стадии "химическую эволюцию в зависимости от целевого назначения процесса. Для получения кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксования сырья целесообразно проводить при оптимальной температуре. При пониженных температурах из-за малой скорости реакций деструкции в продуктах термолиза будут преобладать нафтено-ароматические структуры с короткими алкильными цепями, которые препятствуют дальнейшим реакциям уплотнения и форхшрованию мезофазы. При температурах выше оптимальной скорости реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров кристаллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост ароматических структур. Более упорядоченная структура кокса получается при средних (оптимальных) температурах коксования ( 480 С), когда скорости реакций деструкции и уплотнения соизмеримы со скоростью роста мезофазы. Коксующийся слой при этом более длительное время остается пластичным, что способствует формированию крупных сфер мезофазы и более совершенных кристаллитов кокса. [c.63]

В печах, где сырье проходит двумя потоками, требуется регулирование постоянства потоков. В противном случае трудно достигнуть равномерного нагрева сырья перегрев сырья в одном из потоков приведет к коксованию сырья и прогоранию труб. Печи оборудованы системой паро- и пенотушения и пожарной сигнализацией. [c.100]

Регулирование процесса горения очень важно в целях наименьшего расхода топлива и во избежание перегрева и разрушения труб и коксования сырья. [c.100]

Таким образом, на поверхности частиц происходит коксование сырья одновременно они служат выносителями вновь образовавшегося кокса из зоны реакции. Кокс-выноситель, нагретый в отдельном аппарате до высокой температуры, при вводе в зону реакции выполняет, кроме того, роль теплоносителя. Это позволяет отказаться от нагрева тяжелых остатков в трубах печи до высоких температур (выше 400—450 X). Можно вообще отказаться от использования печи для нагрева сырья — при контактировании с горячими коксовыми частицами сырье нагревается до соответствующей температуры. Таким образом, источником тепла, необходимого для проведения процесса коксования, является исключительно кокс-теплоноситель. [c.80]

По способу производства, сырью и свойствам различают два вида кокса продукт, получаемый нри коксовании сырья в металлических кубах периодического действия и обозначаемый, по ГОСТ [c.185]

Коксование (сырье — крекинг-остаток) [c.36]

В среднем выход малосернистого кокса увеличивается с 17—20% (масс.) при коксовании гудронов выше 500 °С до 25—27% при коксовании сырья, подготовленного по схеме переокисление части мазута (20—30%) до температуры размягчения 60—70°С, смешение с неокисленной частью (70—80%), вакуумная перегонка смеси мазутов с получением остатка выше 500 °С, Содержание некоторых нежелательных примесей в коксе уменьшается, вероятно, в результате вовлечения в процесс коксообразования дополнительного количества легких компонентов с меньшим содержанием гетероатомов. Так, установлено снижение содержания ванадия в коксе при включении в подготовку сырья коксования стадии окисления с 55 до 45 млн (для украинской нефти). Ранее также отмечалось, что предварительное окисление позволяет снизить содержание ванадия ц никеля примерно на 50% [166]. Есть также сведения, что предварительное окисление снижает содержание серы в коксе [166, 181], но в работе [173] изменения содержания серы в коксе не наблюдалось, следовательно, необходимы дополнительные исследования. [c.121]

Пусть при коксовании сырья СпИ образуются углеводороды состава Стг1Нт1 (их массовый выход гу) и кокс состава СНа (массовый выход Гк=1—Vy) , уравнение баланса имеет вид [c.157]

Описанный процесс коксования мазута я.вляется непрерывно-прерывным, так как коксование сырья осуществляется по-леременно в одной из камер коксования 6. По окончании коксования и после охлаждения кокса его удаляют различными (приемами из камер коксования. Для этого чаще в.сего применяют механические или гидравлические способы его разрушения. [c.259]

Коксование в слое теплоносителя. Процессы коксования в слое теплоносителя имеют существенное преимущество перед процессом замедленнО ГО коксования сырье до заданной температуры нагревается при контактировании с частицами теплоносителя — обычно кокса. Температурный уровень процесса может быть в этом случае значительно выше. Применяют псевдоожиженный слой коксовых частиц (коксование в кипящем слое) и движущийся слой гранулированного (размер частиц 5—10 мм) кокса (контактное коксование). Механизм образования кокса в этих процессах такой же, как и при замедленном коксовании. Отличие состоит в том, что жидкое сырье распределяется по широкоразвитой поверхности теплоносителя. Это приводит к резкому увеличению поверхности раздела жидкость газ и в результате — к ускоренному переходу продуктов раопада исходного сырья в газовую фазу. Повышенные (относительно замедленного коксования) температуры деструкции сырья и значительно более благоприятные условия испарения продуктов реакции приводят к снижению выхода кокса и соответствующему увеличению выхода продуктов разложения. [c.128]

Исследования, проведенные на пилотных установках Уфимского опытно го завода ИП НХП АН РБ при коксовании сырья различного происхождения и с различным содержанием серы, также показали довольно высокую коррозионную сгойкость применяемых в отечественном машиностроении конструкцион ных сталей для изготовления реакторов УЗК. Температурные условия экспериментов несколько ниже температуры нагрева сырья коксования в технологических печах УЗК. Это обусловлено стремлением получить наиболее точны данные по скоростям коррозии сталей, для чего необходимым было обеспечить длительную выдержку образцов с исследуемой среде, а повышение температуры приводило к быстрому закоксовыванию аппарата пилотной установки. [c.39]

Нефтяной кокс представляет собой гористую твердую массу от серого до черного цвета. Кокс состоит из высокомолекулярных, высокоароматизированных углеводородов. Получают его при коксовании в кубах и необогреваемых камерах гудронов, крекинг-остатков, остатков пиролиза. Выпускается несколько сортов кокса, различающихся содержанием серы, золы, видом применяемого при коксовании сырья КНКЭ —кокс Н1 фтяной крекинговый электродный, КНПЭ — пиролизный электр(здиый, КНПС — пиролизный специальный, КН — нефтяной кубовый, КЗ-25, КЗ-6, КЗ-0 — коксы замедленного коксования. [c.335]

В промышленных условиях термический крекинг дистиллятных видов сырья (газойль коксования, каталитического крекИнга и вакуумного газойля в соотношении 1,5 1,5 1) осуществ.[1ялся при давлении на входе в змеевик 2,2 МПа, на выходе—1,2 МПа при конечной температуре 502—505 °С, Материальный баланс термического крекинга и коксования сырья приведен ниже [c.230]

Реакторами служат коксовые камеры (6 шт.) диаметром 7,0 м н высотой 30 м. Условия работы камер температура на входе до 510 °С, на выходе — до 480 °С, избыточное давление 3,3 кгс/см , скорость паров 0,12 м/сек. Полный цикл работы камеры 66 ч. При этом выход кокса составляет 22% на сырье коксования. Сырье загружают в камеру четырьмя потоками. Оборудование для гидрорезки кокса смонтировано на металлоконструкциях, опирающихся непосредственно на коксовые камеры. Для него не требуется снециальных постаментов, таких, какие имеются на других типах установок. [c.105]

По способу производства, сырью и свойствам различают два основных вида кокса продукт, получаемый при коксовании сырья в обофеваемых кубах периодического действия и обозначаемый по ГОСТ 22898—78 как коксы нефтяные , и кокс, получаемый на непрерывных установках замедленного коксования и обозначаемый по ГОСТ 22898—78 как коксы нефтяные, малосернистые замедленного коксования (135, 55]. [c.212]

Классическим примером удачного технологического решения производственной задачи на основе коллоидно-химических представлений о строении нефтяного сырья является случай, описанный в [8]. Постоянное закоксовывание змеевика печи установки замедленного коксования, сырьем которой являлось высокопарафинистое сырье, было успешно преодолено введением в сырье высокоароматизован-ной фракции. Подобное решение проблемы казалось непосвященным парадоксальным, поскольку противоречило существовавшим на тот момент представлениям о механизме коксования нефтяных остатков введение аренов должно было лишь способствовать увеличению степени закоксованности змеевика. Новый подход в данной ситуации позволил путем диспергирования асфальтенов и увеличения агрегативной устойчивости нефтяного сырья предотвратить быстрое закоксовывание змеевика печи. [c.177]

Матввиальный баланс и качество получаемых продуктов коксования сырья на базе газойлей каткрекинга по различным вариантам [c.67]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология