Конденсаты технологические окисление кислородом воздух

В качестве метода локальной очистки рекомендуется применять метод окисления сульфидов до тиосульфатов кислородом воздуха при повышенных температуре и давлении. Очищенные от сульфидов технологические конденсаты сбрасываются в производственно-дождевые стоки, направляемые на биохимическую очистку. [c.144]

Рис. 10. Схема окисления сульфидсодержащих технологических конденсатов кислородом воздуха

Технологическая схема двух последних стадий изображена на рис. 102. Окисление проводится в тарельчатой реакционной колонне 1, снабженной холодильниками, при помощи которых поддерживается температура жидкости от 120°С на верхней тарелке до 105 °С в кубе. Воздух, предварительно очищенный от загрязнений и механических примесей и подогретый, подают в нижнюю часть колонны под давлением 4 кгс/см ( 0,4 МПа). Свежий и оборотный изопропилбензол (ИПБ) из сборника 5 подогревают в теплообменнике 4 горячей реакционной массой, выходящей из колонны 1, и направляют на ее верхнюю тарелку. Воздух движется противотоком к жидкости, барботируя через нее на тарелках колонны. При этом он увлекает с собой пары изопропилбензола и воды, которые конденсируются в холодильнике 2. Обедненный кислородом воздух сбрасывают в атмосферу, а конденсат промывают в сепараторе 3 водным раствором щелочи. Углеводородный слой стекает с верха сепаратора в сборник 5, где к нему добавляют свежий изопропилбензол, и возвращается на окисление. [c.475]

Окисление кислородом воздуха. Этот метод можно рекомендовать при небольших объемах технологических конденсатов порядка 2—10 м /ч. Как показывает зарубежный опыт, для очистки этого стока обычно используются различные конструкции колонных аппаратов, диаметр которых колеблется от 0,9 до 1,8 м, а высота от 10 до 17 м. Эти аппараты оборудуют различными контактными устройствами для обеспечения максимального контакта воды и воздуха (колпачковые тарелки, насадка из колец Рашига). Фирма Shell Oil применила окислительную колонну высотой 15 м и диаметром 2,1 м, имеющую по высоте четыре секции, каждая из которых оборудована распределительными устройствами с соплами. Наличие нескольких секций способствует лучшему использованию кислорода воздуха [109]. [c.165]

Технологические конденсаты от различных производств на данном этапе сбрасываются без очистки в промливневую канализацию. БашНИИНП разработаны различные схемы предварительного обезвреживания этих конденсатов (окисление кислородом воздуха, отдув, ректификация, от-парка). [c.16]

БашНИИНП провел исследования по очистке одного из наиболее загрязненных технологических конденсатов (замедленного коксования) в две ступени окисление кислородом воздуха (дезодорация) и изониро-вание (с подщелачиванием до рН=10). При данной схеме очистки содержание фенолов снижается с 1-1,5 г/л до 0,1 мг/л 3,4-бензпирена -с 0,15-0,4 до 0,0009 мг/л величина ХПК - с 10-20 до 4 г О2/Л сероводород устраняется полностью. Конденсат может быть очищен от органических загрязнений биохимическим путем без его разбавления [29]. [c.22]

Для очистки технологических конденсатов от сульфидов, представленных в основном сульфидани и дисульфидами аммония, существует несколько методов. Наиболее перспективными из них являются окисление сернистых соединений кислородом воздуха и отпарка сероводорода и аммиака водяным паром [c.28]

В описываемом случае схема автоматического регулирования температуры в реакторе работала с неполадками, однако при приеме смены на это не -выло обращено внимания. В 1 ч ночи температура циклогексана начала снижаться. На входе в реактор окисления температура снизилась оо 120 до 107 °С. К 1 ч 30 мин в средней части реактора температура снизилась со 147 до 138 °С. Чтобы не нарушать технологический режим, прекратили подачу конденсата на испарение в змеевики реактора. Затем отключили автоматический газоанализатор содержания кислорода в реакционных газах после реактора, тем самым исключили автоматическую отсечку подачи воздуха в реактор. В момент отключения газоанализатора концентрация кис.чорода в газах на выходе Т13 реактора составляла около 4,5%. Подача воздуха в реактор не была цре-тс ращена. К 2 ч температура снизилась до 128 °С. Для вывода реактора на нормальный режим увеличили подачу катализатора в реактор и уменьшили подачу циклогексана. Воздух же продолжал поступать в реактор. В 2 ч 30 мин, после включения подачи пара в змеевики реактора, температура в аппарате начала медленно повышаться и к моменту аварии достигла 132 °С (при падении температуры ниже 137—138 °С реакция окисления прекращается, и в случае подачи воздуха в реакторе образуется взрывоопасная парогазовая смесь). [c.92]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология