Каскад реакторов для окисления SOj в SOg

Каскад адиабатических реакторов с промежуточными теплообменниками. К этому типу относятся многослойные реакторы окисления диоксида серы, синтеза аммиака, конверсии оксида углерода и другие, в которых протекает обратимая экзотермическая реакция. Схема реактора и график Т- х его режима показаны на рис. 2.73,с,б. [c.155]

Каскады реакторов широко применяются в химической технологии, в частности, для окисления ЗОа в 50з, для хлорирования бензола и т. п. В промышленном исполнении каскады реакторов могут быть также в виде секционных аппаратов (например, при конверсии окиси углерода, окислении ЗОз в ЗОд, синтезе метанола, синтезе аммиака). [c.157]

Окисление о-ксилола проводится кислородом воздуха в каскаде реакторов в присутствии органической кислоты и соли тяжелого металла, напри.мер ацетата кобальта. [c.182]

В качестве примера на рис. 111-18 представлена схема каскада реакторов с перемешиванием в объеме для процесса хлорирования бензола На рис. И1-19 изображена схема каскада, состоящая из двух реакторов, для окисления 802 в ЗОд в адиабатических условиях с промежуточным охлаждением реакционных газов между аппаратами [c.64]

На рис. 1П-20 показана схема для того же процесса окисления ЗОа в 80з, когда каскад реакторов выполнен в виде секционного [c.64]

Окисление этилена в каскаде реакторов. Наряду с циркуляционными схемами контактирования, предусматривающими возвращение непрореагировавшего этилена в тот же контактный аппарат, опробовались различные схемы ступенчатого окисления этилена в нескольких последовательно расположенных аппаратах без рециркуляции реакционных газов > Реакционные газы, [c.241]

Химические процессы в системе газ - жидкость проводятся в реакторах смешения и вытеснения, а также каскаде реакторов или в секционированных аппаратах. Например, при окислении углеводородов молекулярным кислородом используется каскад 3-5 барботажных колонн или один секционированный реактор. [c.48]

Условия нитрования и состав нитрующей смеси зависят от исходного ароматического соединения. В процессе нитрования нитрующая смесь разбавляется реакционной водой, и ее активность падает. Для количественной оценки нитрующей способности смеси кислот используется так называемый фактор нитрующей активности (ф. н. а), численно равный минимальной концентрации отработанной серной кислоты, обеспечивающей полное использование азотной кислоты. Если азотная кислота полностью израсходована, значение ф. н. а. приближается к концентрации серной кислоты в отработанной смеси. С учетом протекания побочных реакций окисления азотная кислота берется в избытке от 2 до 100% от стехиометрического. Во избежание местных перегревов и подавления побочных реакций окисления нитрование проводят при интенсивном перемещива-нии и охлаждении в каскаде реакторов-нитраторов с противо-точной подачей реагентов исходное сырье подают в первый реактор, а свежую нитрующую смесь — в последний. Органическую фазу от нитрующей смеси отделяют в сепараторе, установленном после каждого нитратора. Условия нитрования и выход некоторых продуктов приведены в табл. 3.7, [c.277]

Изучение уравнений (1) и (3) показало, что для получения более чистой ТФК необходимо увеличивать температуру и время синтеза (рис. 1). В то же время наибольшая производительность в исследованной области достигается при времени синтеза, близком к минимальному (рис. 2). Следовательно, целесообразно проводить процесс в каскаде реакторов таким образом, чтобы получить па первой ступени наибольшую производительность при содержании п-КБА, близком к найденному выше. Более высокую температуру имеет смысл поддерживать на следуюш их ступенях. Дальнейшее исследование процесса окисления проведено для температур выше 200° С.. [c.183]

В качестве примера рассматривается жидкофазное окисление циклогексана воздухом в каскаде реакторов. В единичном объеме агрегата содержится 127 м перегретого до 155 °С жидкого циклогексана и 95 м горючей паровой фазы под давлением 0,85 МПа. В системе окисления может образоваться и выделиться за счет теплоты перегрева жидкости при возможной разгерметизации системы 11 тыс. м паров циклогексана. Такому количеству паров соответствует теплота сгорания 1,821- 10>2 Дж. [c.222]

Окисление этилбензола до гидропероксида проводится обычно в каскаде реакторов барботажного типа при 140-150 °С и давлении 0.3-0.5 МПа в присутствии ионов щелочных металлов. Селективность образования гидропероксида составляет 83-85 %, а содержание его в оксидате - 10-12 %. Побочные продукты этой первой стадии процесса - ацетофенон, метилфенилкарбинол и кислоты. Ионы щелочных металлов, являющиеся ядами для следующей стадии эпоксидирования, удаляют, гидропероксид этилбензола укрепляют до концентрации около 25 % вакуумной ректификацией оксидата. [c.93]

Это может привести к необходимости проводить окисление в каскаде аппаратов, поддерживая различные температурные режимы в каждом из них, и иногда используя и разные по составу катализаторы, Вместо каскада реакторов может быть использован противоточный (по жидкой и газовой фазам) реактор колонного типа. [c.209]

При нитровании углеводородов или хлорпроизводных реакционная масса состоит из двух несмешивающихся жидкостей. Во избежание местных перегревов и побочных реакций окисления необходимо интенсивное охлаждение и перемешивание, что одновременно способствует ускорению процесса. Его обычно проводят в каскаде реакторов с мешалками после каждого аппарата установлен сепаратор для отделения органической фазы от нитрующей смеси. При этом свежую нитрующую смесь подают в последний реактор где необходимы наиболее жесткие условия для исчерпывающего нитрования исходного вещества. Отработанные кислоты из этого реактора отделяют и направляют в предыдущий аппарат и т. д. так совершается противоток нитрующей смеси по отношению к органическому реагенту. [c.469]

На рис. 99, в изображен каскад реакторов, из которых тепло отводится за счет испарения одного из легкокипящих компонентов реакционной смеси. Такой метод применим для окисления некоторых легкокипящих соединений (н-бутан, циклогексан) или для окисления в растворах уксусной кислоты и др. В этом случае каждый реактор имеет обратный конденсатор, где происходит конденсация паров, унесенных воздухом, и конденсат возвращается в реактор. При данном способе охлаждения создаются лучшие условия для регулирования температуры, причем устанавливается автотермический режим и нет местных перегревов. [c.518]

В промышленности трихлоруксусную кислоту получают в виде натриевой соли (рис. 36) [146, с. 175]. В качестве сырья используется этанол, который хлорируют сначала в каскаде реакторов / и 2 до хлоральгидрата, конденсирующегося в конденсаторе 3. Хлоральгидрат, содержащий 90% основного вещества, поступает на окисление в абсорбционно-окислительную колонну 4, куда подают оксиды азота из реакторов 5 и 5, а также кислород из отпарной колонны 7. [c.176]

Преимущество реактора колонного типа заключается в его компактности. Применение такого реактора позволяет регулировать работу только одного аппарата. Преимуществом каскада реакторов с перемешивающим устройством является простота их конструкции. Благодаря ступенчатой подаче воздуха легкие продукты распада — муравьиная кислота и формальдегид, являющиеся ингибиторами окисления, не попадают вместе с воздухом с последующих ступеней окисления на первые, как это происходит в про-тивоточной колонне. [c.280]

В отечественной практике наряду с реакторами колонного типа применяют каскады реакторов, в которых перемешивание осуществляется подаваемым на окисление воздухом. На рис. 5.12 изображена схема, использующая каскад из трех реакторов. Смесь свежего и возвратного изопропилбензола, которая содержит 2— 3 % гидропероксида, из емкости 6 поступает в теплообменник 3, где нагревается за счет тепла реакционной массы окисления и поступает в первый по ходу реактор 2а. Реакционная масса из каждого реактора направляется в последующий 26 и 2в), а сжатый воздух, нагретый до 110°С в подогревателе I, подается параллельно в нижнюю часть каждого из трех реакторов каскада. [c.281]

При нитровании ароматических углеводородов выделяется тепло — примерно 150 кДж на 1 нитрогруппу. Во избежание местных перегревов и побочных реакций окисления нитрование проводят при интенсивном перемешивании с применением охлаждения. Процесс проводится в каскаде реакторов—нитраторов с противо-точной подачей реагента свежее углеводородное сырье подают в [c.467]

При нитровании углеводородов или хлорпроизводных реакционная масса состоит из двух несмешивающихся жидкостей. Во избежание местных перегревов и побочных реакций окисления необходимо интенсивное охлаждение и перемешивание, что одновременно способствует ускорению процесса. Его обычно проводят в каскаде реакторов с мешалками после каждого аппарата уста- [c.409]

Закономерный отказ от применения секционированных реакторов, которые были разработаны и реализованы первыми создателями и разработчиками процесса, и перевод технологии окисления кумола в каскад последовательно установленных реакторов — это не более чем требование кинетики последовательно и параллельно протекающих побочных реакций. Соответственно, вновь строящиеся заводы используют каскад реакторов, а устаревшие технологии окисления кумола, использующие батарею параллельно работающих одиночных тарельчатых реакторов, как правило, модернизируются в каскад, поскольку селективность тарельчатых реакторов низкая. [c.29]

Применительно к каскаду реакторов оптимально организованный процесс окисления кумола, учитывающий величину съема ГПК с единицы объема, его селективность и минимальные энергозатраты на стадии концентрирования ГПК, представлен на рис. 3. В результате проведенных в Илла исследований и расчетов установлено, что отношение концентрации растворенного кислорода к ее равновесной величине для различных промышленных усло- [c.29]

Изопропилбензол окисляют кислородом воздуха или техническим кислородом с высоким содержанием О2. Каталитически действуют добавки готовой гидроперекиси, присутствие меди (медный реактор) и небольшое количество едкого натра. Примеси сернистых соединении ингибируют процесс. При окислении изопропилбензола и накоплении 20% его гидроперекиси идут побочные реакции разложения гидроперекиси до ацетофенона и метилового спирта или до диметилфенилкарбинола, снижающие выход основного продукта. При ступенчатом окислении в каскаде аппаратов при различных температурах удается избежать образования побочных продуктов. [c.15]

Центральное место в этой технологии занимает реакция окисления кумола, которая в разных технологических процессах проводится по-разному (без катализатора, с катализатором, в эмульсии). Окисление кумола без катализатора проводят в каскаде из четырех реакторов от реактора к реактору снижается температура 393, 390, 388 и 383 К. Через кумол барботирует воздух, давление 0,4-0,6 МПа. Содержание гидропероксида нарастает от реактора к реактору от 10 до 30% (мае.). [c.392]

В отделении пекоподготовки из среднетемпературного готовят высо-котемперату рный пек обработкой воздухом в каскаде реакторов. Для этого среднетемпературный пек вместе с пековой смолой (из отделения конденсации) подается в первый реактор. Через слой пека при температуре 340 - 380 С барботируется воздух. Пек самотеком перетекает в другой реактор, где продолжается его окисление. Из последнего реактора каскада образовавшийся высокотемпературный пек поступает в приемник, откуда в жидком виде подается в пековые печи на коксование. Отработанный воздух очищается от парогазовых продуктов в скрубберах и конденсаторах. Выход высокотемпературного пека составляет 87 - 92%, расход воздуха 90-100 нм т исходного пека. [c.74]

Нетрудно показать, что если реакторы идеального смешения объединены последовательно в каскад реакторов иЛи представлены секционированным реактором, то удельная производительность каскада реакторов или секционированного реактора с увеличением их числа (реакторов, секций) приближается к реактору идеального вытеснения. На практике используют каскад реакторов от 2-4 до 8-10 и более, а также сочетание реакторов, например идеального смешения и идеального вытеснения. В промышленности каскад реакторов и секционированные реакторы используются для проведения окисления углеводородов в жидкой фазе молекулярным кислородом, например циклогексана в цик-логексанол и циклогексанон, изопропилбензола в гидропероксид изопропилбензола и др. При блочной (в массе) полимеризации стирола в полистирол полимеризация мономера сначала осуществляется до конверсии 0,7-0,8 в двух последовательно соединенных полимеризаторах смешения, а затем завершается до конверсии [c.184]

По первому способу окисление изопропилбензола щюводится в тарельчатой реакционной колонне или каскаде реакторов при температуре 110-120 °С, давлении 0,3-0,5 МПа, скорости накопления гидропероксида 5-7 % в час и конверсии углеводорода 25-30 %. [c.323]

По второму способу окисление изопропилбензола проводи в каскаде реакторов в водно-щелочной эмульсии (1 %-й раств соды) при температуре 90 С, давлении 0,5-1 МПа, pH сре, 8,5-10,5 в присутствии поверхносто-активных веществ и интенсивном перемешивании. [c.324]

Можно, таким образом, заключить, что непрерывное производство СЖК окислением нарафина следует проводить в каскаде реакторов, причем первым аппаратрм может быть любой аппарат смешения, в котором должно поддерживаться кислотное число оксидата порядка 40—50 мг КОН/г. Дальнейшее окисление требует применения реактора идеального вытеснения, обеспечивающего производительность и качество продукта не хуже, чем в периодическом реакторе. [c.114]

Окисление ИПБ относится к реакциям, протекающим по механизму сложных цепных реакций с вырожденным разветвлением цепи [190]. Получить 100%-ю селективность по ГПК в реакции окисления ИПБ невозможно, поскольку параллельно основному продукту образуются такие побочные продукты, как диметилфенилкарбинол (ДМФК), ацетофенон (АФ), муравьиная кислота, некоторое количество пероксидных продуктов типа ди-кумилпероксида. В промышленных условиях селективность стадии окисления ИПБ по ГПК составляет 91—95% (мол.). Такая селективность обеспечивается конструктивным оформлением (окисление в одноколонном агрегате или каскаде реакторов) [A. . 509584 СССР, 1976 190], использованием оптимальных концентраций ГПК в реакционной массе (15—25%) [191] и температуры [192], применением катализаторных добавок [193]. Лучшие показатели, достигнутые в мировой практике, — селективность окисления по ГПК 95% (мол.) при концентрации основного вещества (ГПК) в реакционной массе окисления Ai20% [194]. Реакционную массу затем подвергают дистилляции под вакуумом для отгонки непрореагировавшего ИПБ, как [c.236]

Для проведения процесса окисления применяются следующие реакторы (рис. 9.3) колонного типа с перемешивающим устройством (каскад реакторов) эрлифтового типа. [c.338]

Бензойную кислоту гидрируют под давлением в присутствии палладиевого катализатора в каскаде реакторов смешения непрерывного действия 3 при 170°С и давлении 1.6 МПа. Полная конверсия бензойной кислоты достигается за один проход. Полученную циклогексанкарбоновую кислоту смешивают с олеумом и подают в многоступенчатый реактор 4, где при взаимодействии с нитрозилсерной кислотой образуется капролактам. Нитрозил-серную кислоту получают окислением аммиака с последующей абсорбцией оксидов азота олеумом. Реакционную смесь разбавляют водой в смесителе 5, непревращенную циклогексанкарбоновую [c.357]

Щелочное расщепление гидроперекисей проводят при атмосферном давлении, постепенно повышая температуру от 90 до 30 °С. В каскад реакторов с мешалками непрерывно подают реакционную массу со стадии окисления, содержащую около 30% гидроперекиси и 40%-ный водный раствор NaOH (0,4 моль NaOH на 1 моль гидроперекиси). После разбавления водой, отделения водного раствора и нейтрализации органического слоя последний перегоняют в вакууме, причем исходный алкилбензол возвращают на окисление. Кубо вый остаток, состоящий в основном из карбинола, подвергают парофазной дегидратации на твердых контактах (АЦОз, фосфаты). Процесс осуществлен в промышленном масштабе для получения а-метилстирола и других метилстиролов. [c.587]

При нитровании ароматических углеводородов выделяется тепло — примерно 36 ккал ( 150 кДж) на 1 нитрогруппу. Во избежание местных перегревов и побочных реакций окисления нитрование проводят при интенсивном перемешивании с применением охлаждения. Процесс проводится в каскаде реакторов-нитраторов с противоточной подачей реагентов свежеё углеводородное сырье подают в первый нитратор, а свежую нитрующую смесь — в последний. После каждого реактора в сепараторе проводится разделение органической фазы и нитрующей смеси последнюю подают в предыдущий аппарат. [c.141]

ВНИИНЕФТЕХИМом впервые было показано, что применение каталитических количеств нафтената натрия (и других металлов постоянной валентности) обеспечивает возможность повышения скорости и селективности реакции окисления этилбензола кислородом воздуха. Этот факт учтен при разработке (ВНИИОЛЕФИН) процесса получения стирола и окиси пропилена (рис. 6.15). Реакция осуществляется при 140—155 °С в каскаде барботажных реакторов. Для приготовления катализатора применяется в микроколичествах едкий натр. Щелочь, вступая во взаимодействие с гидроперекисью этилбензола, образует соль гидроперекиси, хорошо растворимую в оксидате и являющуюся истинным катализатором процесса. В указанных условиях селективность окисления равна 85—88% при глубине окисления 10—12%. [c.195]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология