Реактор температура выхода

Сырьевые теплообменники. Как отмечалось в гл. И1, неправильная обвязка сырьевых теплообменников, а также низкие скорости продуктов нарушают нормальную работу оборудования, приводят к аварийным ситуациям и снижают технико-экономические показатели работы установки. Так, в блоке предварительной гидроочистки беизина установки каталитического риформинга при подаче свежего газа 7700 м /ч наблюдались резкие непрерывные колебания температуры в реакторе (в пределах до 50 °С). При увеличении нодачи газа до 8800 м /ч эти явления устранялись. Рабочие условия в реакторе температура 350 С, давление 2,0 МПа. Температура газо-сырьевой смеси на выходе пз теплообменника составляла 200— 225 Т. В этих условпях в результате неправильной обвязки теплообменника, высокого парциального давления сырья и низких скоростей подачи сырья в межтрубном пространстве скапливалась жидкая фаза, периодический унос которой потоком газа в печь вызывал колебания температуры. Дополнительная подача свежего газа снижала парциальное давление сырья, сырье поступало в печь в паровой фазе, и колебания температуры исчезали. [c.138]

Математическое описание каталитического крекинга в движущемся слое использовано для определения режимов действующей установки, максимизирующих выходы бензина и суммы светлых углеводородов. Для поиска оптимума использовали программу поиска экстремума функции многих переменных [1]. При поиске подбирали следующие режимные показатели производительность установки, температуру сырья на входе в реактор, температуру катализатора на входе в реактор, циркуляцию катализатора. Подбор осуществляли внутри диапазонов, определяемых технологическими ограничениями по производительности 35—50 т/ч, температуре сырья на входе в реактор 455—490°С, температуре катализатора на входе в реактор 480—530°С и кратности циркуляции катализатора 75—110 т/ч. Результаты расчетов поиска оптимальных условий выходов бензина и суммы бензина и дизельного топлива приведены в табл. 19. [c.142]

Пример 2. На установке платформинга производительностью 25 000 кг/ч по сырью перерабатывают фракцию ПО—180 °С ( =0,762 М = 120 Г р = 572 К -Ркр = 2,8 МПа). Определить температуру выхода продуктов реакции из первого реактора, если известно температура сырья и циркулирующего газа на входе в реактор 525 и 550 °С давление в реакторе 3,03 МПа выход (в % масс.) сухого газа 6,4 бутановой фракции (Гкр = 425 Якр = 3,6 МПа) 9,2, катализата ( Г =0,777 7 кр = 560°С Л<р = = 2,62 МПа М—110) 84,4 состав сухого газа (в % масс.) Нг 14 С1 4,6 С2 11 Сз 40,4 циркулирующего газа (в % масс.) Н2 58,8 С1 5 Сз 6,7 Сз 29,4 кратность циркулирующего газа 800 м м сырья глубина превращения в первом реакторе 50% теплота реакции ( р = 418 кДж/кг превращенного сырья. [c.179]

Сырье, подаваемое насосом 1, смешивается с водородсодержащим газом, нагнетаемым компрессором 16. После нагрева в теплообменниках 6 я 4 и в змеевике трубчатой печи 2 смесь при температуре 380 —425 °С поступает в реактор 3. Разность температур на входе в реактор и выходе из него не должна превышать 10 °С. [c.46]

При исследовании катализаторов наиболее распространены проточные методы измерения каталитической активности [1—20]. В проточных установках поток реагентов пропускают с определенной скоростью через реакционный объем, содержащий катализатор, производя замеры параметров процесса и анализы состава на входе в реактор, на выходе из него и, по возможности, в различных точках этого объема. Проточные методы позволяют проводить кинетические исследования в установившихся условиях, т. е. при постоянстве исходных концентраций, температур, давлений, степени перемешивания и других параметров в каждом отдельном опыте. При переходе от одного опыта к другому изменяют определенные параметры процесса на заданную величину. [c.284]

Сырье поступает в наружный змеевик нагревательной печи, по выходе из которого встречается с водяным перегретым паром, идущим из внутреннего змеевика, и транспортируется к распылителю—в реактор. Температура выхода сырья из нагревательной печи 250-300°С. [c.208]

В описываемом случае схема автоматического регулирования температуры в реакторе работала с неполадками, однако при приеме смены на это не -выло обращено внимания. В 1 ч ночи температура циклогексана начала снижаться. На входе в реактор окисления температура снизилась оо 120 до 107 °С. К 1 ч 30 мин в средней части реактора температура снизилась со 147 до 138 °С. Чтобы не нарушать технологический режим, прекратили подачу конденсата на испарение в змеевики реактора. Затем отключили автоматический газоанализатор содержания кислорода в реакционных газах после реактора, тем самым исключили автоматическую отсечку подачи воздуха в реактор. В момент отключения газоанализатора концентрация кис.чорода в газах на выходе Т13 реактора составляла около 4,5%. Подача воздуха в реактор не была цре-тс ращена. К 2 ч температура снизилась до 128 °С. Для вывода реактора на нормальный режим увеличили подачу катализатора в реактор и уменьшили подачу циклогексана. Воздух же продолжал поступать в реактор. В 2 ч 30 мин, после включения подачи пара в змеевики реактора, температура в аппарате начала медленно повышаться и к моменту аварии достигла 132 °С (при падении температуры ниже 137—138 °С реакция окисления прекращается, и в случае подачи воздуха в реакторе образуется взрывоопасная парогазовая смесь). [c.92]

Распределение температуры по высоте реактора будет меняться при переходе от одного реактора к другому. При этом сравнение условий ведения процесса нельзя проводить по какой-нибудь одной произвольно выбираемой температуре, например температуре входа газовой смеси в реактор, температуре выхода ее пз реакционного пространства и т. д. Неравномерность распределения температуры исключает также возможность использования средних температур входа и выхода смеси. [c.106]

Реактор для полимеризации дивинила со стиролом при температуре 50 °С (рис. 4.4) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат (автоклав) объемом 12—20 м . Аппарат состоит из корпуса 1 с рубашкой 2 для охлаждения, крышки 3, опоры 6, на которой укреплены электродвигатель 7 с редуктором 8 для привода вала 10 и рамной мешалки II. Вал проходит через сальник 5 крышки. Продукт поступает в аппарат по трубе 4, доходящей почти до дна реактора, и выходит сверху через штуцер 9 (полимеризатор во время работы загружен полностью). В качестве хладагента применяют воду. На внутренних стенках аппарата в процессе его эксплуатации постепенно оседает поли-248 [c.248]

На установке каталитического крекинга с подвижным слоем катализатора перерабатывают 60 ООО кг/ч нефтяной фракции 249—489 °С плотностью d o =0,873. Определить температуру выхода продуктов крекинга из реактора, если известно катализатор входит в реактор с температурой 550°С допустимое отложение кокса на отработанном катализаторе = сырье поступает в реактор в паровой фазе с температурой 480 С удельные теплоемкости катализатора и паров продуктов крекинга соответственно Скат=1,04 и Спр = 3,05 кДж/(кг-К) в процессе крекинга образуется (в % масс.) 4,4 сухого газа, 7,2 бутан-бутиленовой фракции, 34,6 дебутанизированного бензина, 48,6 каталитического газойля, 5,2 кокса удельная теплоемкость кокса Ск= = 1,25 кДж/(кг-К) теплота реакции крекинга ( р=209 кДж/кг сырья. [c.172]

Величину разогрева на первой ступени целесообразно принять равной максимально допустимой разности температур на входе в реактор и выходе из него [c.112]

На рис. 1У-23 показано распределение температур в отдельных ступенях реактора и выход аммиака, приходящийся на каждую ступень. [c.333]

Ть Т.2 — температуры на входе в реактор и выходе из него [c.224]

При поиске подбирали следующие режимные показатели производительность установки, температуру сырья на входе в реактор, температуру катализатора на входе в реактор, циркуляцию катализатора. Подбор этих показателей осуществляли внутри диапазонов, определяемых технологическими ограничениями по производительности (35—50 т/ч) температуре сырья на входе в реактор (455—490 °С), температуре катализатора на входе в реактор (480 —530 °С), циркуляции катализатора (75—110 т/ч). Результаты расчетов поиска оптимальных условий выходов бензина и суммы бензина и дизельного топлива приведены в табл. Х-13. [c.369]

При увеличении температуры выход катализата снижается и увеличивается коксообразование. Возрастает плотность циркулирующего газа. Температура в реакторах Р-2, Р-3 не должна превышать 400 С, а в реакторе р. 104 - 420 С. [c.122]

Рпс. IV- 7. Влияние времени пребывания на относительную степень превращения и температуру на входе в реактор и выходе пз него (но данным рис. IV- 6). [c.140]

Твых. - температура выхода из реактора °С, [c.132]

На основании приведенных данных были сделаны расчеты промышленной установки полимеризации исходной смеси, содержащей 80 объемн. % ацетилена и 20 объемн. % инертных веществ. Расчеты показали, что непрерывный процесс должен осуществляться в пяти одинаковых параллельно работающих реакторах типа трубчатых печей (в каждом по 37 трубок длиной Зли диаметром 0,05 л). Процесс необходимо проводить при давлении 20 ат я такой температуре, чтобы реакцию можно было рассматривать как протекающую изотермически при 550° С. При указанных рабочих параметрах общая нагрузка печей по исходному газу должна составлять 0,196 л /се/с. При расчетах пренебрегали перепадом давления на входе в реакторы и выходе из них и считали, что газовая смесь подчиняется законам идеальных газов. [c.129]

В первом по ходу сырья реакторе проходит в основном протекающая с наибольшей скоростью реакция дегидрирования циклогексанов, роль реакций гидрокрекинга невелика. В последнем реакторе доля реакций ароматизации невелика и в основном протекает гидрокрекинг. Поэтому при одинаковой загрузке катализатора по реакторам перепад температур между входом в реактор и выходом из него наибольший в первом по ходу сырья реакторе и наименьший — в последнем. По мере протекания реакции ароматизации в непревращенном сырье остаются все более устойчивые к ароматизации углеводороды, и энергия активации ароматизации повышается. Поэтому целесообразно повышать температуру от первого реактора к последнему в результате снижается роль реакций гидрокрекинга в первом (или в первых двух) реакторе и несколько увеличивается выход катализата при заданном его качестве. [c.258]

Производство метанола из оксидов углерода и водорода включает ряд операций, обязательных для любого процесса. Синтез-газ предварительно очищается от карбонилов железа, сернистых соединений и частиц масла, нагревается до температуры начала реакции и поступает в реактор. После выхода из зоны катализа метанол выделяется из газовой смеси охлаждением и очищается от воды и углеводородов, а непрореагировавший газ компримируется и возвращается в процесс. [c.114]

Для состава газа, соответствующего рассмотренным примерам, рассчитывали оптимальный стационарный температурный режим четырехслойного реактора синтеза метанола с холодными байпасами при ограничении на разность температур выхода из 4-го слоя и входа в 1-й слой при контакте, равном 0,5 с. Максимальный выход метанола 5,5 об. %, что ниже, чем в нестационарном режиме с утилизацией тепла. [c.222]

Установка фирмы Progil—Ele tro himie ie. (рис. 48) работает с фракцией пропан-пропилен и хлором, в которых ограничивается содержание кислорода. Два реактора установлены последовательно. Хлор подается только в первый реактор, а Сд-фракция распределяется на оба реактора. Температура регулируется количеством разбавп-теля — четыреххлористого углерода и охлаждением реакторов. В первом реакторе поддерживается температура 450 °С, во втором — 550 °С (возможен и вариант с тремя реакторами, в которых устанавливаются температуры 460, 530 и 560 °С) [195—196]. Выход перхлор- [c.202]

Таким образом, температура выхода продуктов риформинга из первого реактора составляет 763 К, или 490 °С. [c.181]

Определить температуру выхода продуктов изомеризации н-пентана из реактора, если известно катализатор — палладий на цеолите производительность установки по сырью Ос = 1000 т/сут состав изомеризата (в % масс.) 1,2 С1—Сз, 1,0 С4, 76,8 изо-Се, 21,0 -Сб сырье поступает в реактор с температурой 330 °С давление в реакторе 3,13 МПа кратность циркуляции водорода к сырью 3 моль/моль процесс протекает с выделением тепла ( р=92 кДж/кг изопентана). [c.184]

В процессе управления рассчитывается оптимальное значение десяти режимных координат (температура и уровень кипящего слоя в реакторе, температура в регенераторе и на выходе нагревательной печи, расход воздуха в регенератор, расход шлама и рисайкла и т. д.). При работе системы в режиме замкнутого контура ЭВМ изменяет задания соответствующим регуляторам локальных САР в разомкнутом режиме управление по рекомендациям ЭВМ осуществляет оператор. Оптимальный режим работы установки отыскивается с учетом ограничений это — ограничения по режиму блока фракционирования, по максимальному расходу воздуха в регенератор, по допустимой скорости циркуляции катализатора и т. д. [c.142]

Как ВИДНО из табл. 40, выходы этилена по сырью при температуре 750° С достигают 24,3—24,9%, пропилена 11,7— 13,4%, бутиленов 4,7—5,1%, дивинила 2,9—3,4% по массе суммарный выход непредельных углеводородов Са—С4 достигает 40,1—42,2% по массе. В трубчатых реакторах максимальный выход пирогаза из аналогичного сырья [31] составляет 40—45%, а суммарный выход непредельных углеводородов по сырью не превышает 27—28% по массе, [c.120]

Далее процедура поиска производится для известных условий выхода из JV—1-го реактора- Однако поскольку известна оптимальная скорость, можно выбрать ooтвeт твyюп yю ей температуру входа в 7V—1-й реактор. Этот подход показан на рис- VI-13 для каскада из трех реакторов. Вначале, задав Хща, находим температуру и степень превращения на входе в третий реактор. Далее выбираем температуру выхода из второго реактора, перемещаясь по линии Х2 = onst до пересечения с линией = onst. Перемещаясь по линии адиабатического реактора, находим х , а по нему я [c.211]

Проиллюстрируем теперь возможности, которые открывает моделирование пиролизной печи. Пусть температура меняется по длине змеевика. Рассмотрим несколько профилей изменения температуры, охарактеризованных в подписи к рис. УП-4. На этом рисунке приведены зависимости выходов этилена и пропилена от температурного профиля реактора. Наибольший выход этилена, составляюпщй 33,5—33,8% (масс) от пропущенного сырья, получают в том случае, когда объем зоны разогрева лежит в пределах от 2 до 4 м . С уменьшением или увеличением зоны разогрева выход этилена падает. Для пропилена наблюдается обратная зависимость с увеличением зоны разогрева выход пропилена растет. Эти закономерности демонстрируют возможности улучшения [c.263]

От концентрации исходного вещества С1 расчетные уравнения (IX.41), (IX.42) уже не зависят. В случае, когда непрореагировавшее исходное вещество не регенерируется, и = 0, и на выходе реактора з, = 0. Тогда, если исключить аномальные случаи f <0, g О, иэ уравнения (IX.40) следует, что величина 1 31 заключена в пределах О 1)31 С 1 и уменьшается по ходу потока. Следовательно, правая часть уравнения (IX.39) или (IX.41) положительна и оптимальная температура возрастает но ходу потока [10, 14], причем скорость ее уве 1ичения нарастает с уменьшением т. е. с приближением к выходу реактора. На выходе г 1 О и А оэ, так что в сечениях реактора, близких к выходу, температуру следует фиксировать на верхнем пределе Г. [c.376]

Реакторы Синтол . Как уже упоминалось, реакторы Синтол являются реакторами с циркулирующим кипящим слоем. Общая высота реакторов около 50 м. Как показано на рис. 3, в нижнюю часть реактора подается рециркулируемый и свежий газ, где он смешивается с потоком горячего катализатора, спускающегося по стояку. При этом газ нагревается до температуры возгорания. Затем смесь газа с катализатором подается наверх в расположенные справа от стояка зоны реакции. Значительная часть теила реакции поглощается в двух батареях в теплообменниках, расположенных внутри реактора, а остальная— образующимися и рециркулируемыми газами. Катализатор отделяется от газа в бункере-отстойнике и, спускаясь по стояку, возвращается в цик 1. Скорость потока катализатора регулируется задвижкой у основания стояка. Непрореагировавший газ вместе с парами образовавшихся углеводородов выводится нз реактора через циклоиы, в которых отделяются захваченные потоком более мелкие частицы катализатора, возвращаемые в бункер. На выходе из реактора температура обычно составляет около 340°С. Важно, чтобы условия процесса и состав катализатора ограничивали образование тяжелых углеводородов, которые при конденсации на катализаторе могут затруднять образование кипящего слоя. Так как используемый железный катализатор имеет высокую плотность, то создать его кипящий слой существенно труднее, чем, например, при использовании алюмосиликатных катализаторов, которые применяются в установках каталитического крекинга с циркулирующим кипящим слоем. Размер частиц катализатора выбирают в таких узких пределах, чтобы удовлетворялись условия кипения и соблюдались необходимые потоки катализатора вниз по стояку и вверх по реактору. [c.168]

На выходе из реактора температура реакциокпой смеси поддерживалась 730—780°С. После выхода из реактора газы пироли ,-) охлаждали п разделяли по обычной схеме. [c.124]

На рис. 4.2 приведены профили температур и степеней превращений по длине слоя катализатора, рассчитанные на ЭЦВМ на основании системы уравнений (4.8) при протекании одной обратимой экзотермической реакции А В. Пусть до пуска реактора температура в слое катализатора одинакова по всей длине и равна 510°С (линия 1). В момент времени t = 0 в слой вводят реакционную смесь с температурой Гщ. Кривые 2 ж 3 передают профили температур и степеней превращений в последующие моменты времени 2 = 10 и tз = 121 мин. В момент времени tз изменяют направление подачи реакционной смеси на противоположное. С этого момента начинает охлаждаться правая часть слоя, ставшая уже входным участком, а область высоких температур перемещается влево (см. линии 4 ж 5). Температура на выходе из слоя повышается, но благодаря тепловой емкости катализатора это происходит постепенно. Направление подачи смеси переключается в момент времени и = = 230 мин, когда температура на выходе из слоя достигает значения Гц. Профили температур и степеней превращений в по1следую-щие моменты времени показаны на рисунке линиями 7 и 5. В момент времени I9, когда выходная температура опять достигает зна- [c.103]

В работе [20] приведены экспериментальные данные по управлению температурой в лабораторном реакторе перемешивания с псевдоожиженным слоем катализатора, содержащего Р1. Были исследованы процессы окисления бутана и циклогексаиа в условиях существенного внешнедпффузионного торможения. Управлением являлась концентрация кислорода. Среднее во времени содержание кислорода было меньше стехпометрического. Основными продуктами реакций являлись СО и СОа- Для обеих реакций оказалось возможным поддерживать температуры в окрестности неустойчивого стационарного режима. Средние за цикл общие степени превращения углеводорода и температуры, а также амплитуды колебаний темиературы и степени превращения в реакторе увеличивались с увеличением продолжительности периода. Важно отметить, что продолжительность периода очень сильно изменяла содержание СО и СОа на выходе пз реактора. Так, выход оксида углерода увеличивался в 35 раз ири изменении продолжительности периода колебаний концентрации кислорода от 16 до 120 с (при одинаковых средних степенях превращений и температуре в реакторе). [c.144]

Была проведена оценка гидродинамического режима течения восходящего парожидкостного потока в действующих реакционных камерах (РК) висбрекинга и исследовано влияние технологических параметров на его характер [1]. Для получения характеристик проходящего через реакционную камеру потока, меняющихся в результате конверсии, была составлена модель промышленной реакционной камеры (с отношением высота диаметр - 5 1), для чего ее объем по высоте был разделен на шесть секций. Состав и характеристики каждого из шести секционных потоков определялись с учетом изменения температуры и давления по вьгсоте камеры (табл.). Для определения гидродинамического режима по секциям была использована диаграмма Хьюита-Робертса для вертикаль Юго восходящего течения [2], а для каждо. о из восьми потоков (на входе, шести секциях реактора и выходе) были рассчитаны приведенные скорости паровой и жидкой фазы (параметры Хьюита). [c.62]

Процесс полунепрерывного (замедленного) коксования можно осуществить в лаборатории лишь с известной степенью приближения, воспроизводя работу реактора при изотермическом режиме, а не при режиме переменной по высоте реактора температуры, как в промышленном процессе (см. стр. 81). Изотермический режим лабораторного реактора обвспечивается регулированием электрообогрева. Для приближения к промышленному режиму следует исходить из температур нагрева коксуемого сырья в трубчатой печи и выхода паров из коксовых камер иа промышленных установках. По эксплуатацнопным данным максимальная температура нагрева сырья в печи пе превышает 500—510 °С перепад температур по высоте камер составляет от 40 до 60 °С. Приближенно темнературу в реакторе изотермического режима можпо считать среднеарифметической между температурами на входе и выходе из камеры. Более точно эту температуру можно определить по номограмме А. И. Зиновьевой и Д. И. Орочко (рис. 54). Для данного случая Если, например, принять начальную температуру (поступления в камеры) равной 505 °С, а конечную 1., — 460 °С, то температура с.с.п, эквивалентная средней скорости политропического процесса, по номограмме составит около 484 °С. При этой температуре к нуншо проводить пробег лабораторной установки. [c.128]

При температуре на выходе 515 °С шестичленные нафтеновые углеводороды в первом реакторе нацело превращаются в ароматические углеводороды. Преобладающая часть пятичленных нафтеновых углеводородов превращается в ароматические углеводороды в первых двух реакторах и лишь небольшая часть их реагирует в третьем реакторе. Наибольший выход продуктов гидрокрекинга наблюдается в третьем реакторе [81]. Таким образом, распределение катализатора по отдельным реакционным зонам установки риформинга должно определяться кинетическими закономерностями протекания реакции, зависящитии от свойств катализатора, условий проведения процесса, углеводородного и фракционного состава сырья и требуемого качества выпускаемого бензина. [c.48]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология