Формование из расплавов полимеро

Несмотря на общность технологических принципов формования из расплава полимера технологические процессы получения конкретных волокон — полиэфирных, полиамидных и полипропиленовых — существенно различаются. Ниже дано краткое описание технологических процессов и параметров с указанием особенностей получения этих видов волокон, характеристика сырья, полимера и выпускаемых волокон, а также отдельные показатели и константы, необходимые для проведения соответствующих технологических расчетов. [c.42]

Найлон 6 (Nylon 6) — волокно из поликапроамида, полученное формованием из расплава полимера. Промышленное производство с 1943 г. Свойства волокна плотн. 1,14 г/см , равновесная влажность — 3,5—5%, т. пл. 215—218 °С, т. разм. 200 °С, т. воспл. 530° С, удельное объемное электрическое сопротивление 4,9 X X 10 ом см прогрев в течение 5 ч при 150° С снижает прочность на 50%. Остальные показатели приведены ниже [c.74]

Рис. 4,19. Схема получения полого волокна формованием из расплавов полимеров

Ундекан — лабораторно-опытное полиамидное волокно типа найлон И, полученное формованием из расплава полимера. Разработано ВНИИВом. [3, стр. 56]. [c.134]

Метод получения волокон фибриллированием пленок находит применение в основном при формовании из расплавов полимеров, полиолефинов, полиамидов, поливинилхлорида и в редких случаях— из полиэфиров и пластифицированных растворителями полимеров (например, поливинилового спирта). Таким путем получают достаточно грубые волокнистые материалы. [c.299]

Кристаллизация полимеров представляет не только теоретический интерес, связанный с рассмотрением морфологии высокомолекулярных соединений, но и имеет большое значение в производстве пластических масс как при экструзии, так и при формовании из расплавов полимеров. [c.314]

Полиэфирные волокна, как и полиамидные, получают формованием из расплава полимера с последующим вытягиванием волокна в 3,5—4 раза (после предварительной крутки). Вытягивание полиэфирных волокон, в отличие от полиамидных, производится при повышенной температуре (60—80°). [c.688]

Полипропиленовое волокно, сформованное из раствора полимера, не содержащего стабилизатора, по прочности (50— 65 ркм) почти не отличается от волокна, полученного формованием из расплава полимера . [c.204]

Полимерные мембраны, используемые при ультрафильтрации, получают различными методами /57, с. 73/ формованием из расплавов полимеров из растворов полимеров способами сухого и мокрого формования образованием полиэлектролитных комплексов путем образования пор в полимерах с помощью ядерных частиц и последующего выщелачивания продуктов деструкции [c.67]

В качестве исходного сырья применяют не терефталевую кислоту, а ее диметиловый эфир. При взаимодействии диметилтерефталата с этиленгликолем происходит переэтерификация с образованием дигликолевого эфира терефталевой кислоты. Последний подвергается поликонденсавди с отщеплением избыточного этиленгликоля. Процесс протекает при 260—280°. Отгонка этиленгликоля осуществляется под вакуумом (остаточное давление 3—5 мм рт. ст.). Полиэфирные волокна получаются формованием из расплава полимера, с последующим вытягиванием волокна в 3—4 раза (после предварительной крутки). Вытягивание полиэфирных волокон ведется при повышенной температуре (60—80°). Получаемое волокно (лавсан, дакрон) по своим механическим свойствам, особенно по устойчивости против истирания, а также по гибкости, уступает полиамидным волокнам, поэтому для изготовления трикотажных изделий не применяется. [c.247]

Необходимо также остановиться на попытках экспериментального исследования механизма нитеобразования при формовании из расплавов полимеров. Следует, однако, указать, что, несмотря на многочисленные работы в этой области (частично уже цитированные выше [10, 11, 28, 29, 32—34, 36, 37]), процесс нитеобразования изучен пока еще недостаточно [45]. [c.348]

Полиформальдегидное волокно — гетероцепное волокно, полученное формованием из расплава полимера. Упрочнение достигается горячей вытяжкой. Прочн. до 56 кгс/мм (40 гс/текс), удл. 10—12%, плотн. 1,4 г/см , т. пл. 175 °С, высокая устойчивость к истиранию, свойства не изменяются при [c.99]

Полиолефиновые волокна получают методом формования из расплавов полимеров. Процесс осуществляется при высоких скоростях формования, что является преимуществом этого метода полз ения полиолефиновых волокон по сравнению с производством других карбоцепных волокон. Кроме того, при применении этого метода отпадает необходимость в регенерации растворителей и осадителей. Разработанный в последние годы высокопроизводительный метод получения нитей из полиолефиповой пленки дает возможность осуществлять процесс непрерывно, на одном агрегате. [c.494]