Расплавы полимеров и формование волокна

Крашение в массе в другие цвета может быть осуш,ествлено введением термостойких пигментов или органических красителей. Фирма Циммер (ФРГ) получила патент [25] на способ приготовления концентрата красителя в полимере путем механического растирания их смеси с одновременным расплавлением. Концентрат вводят в непрерывном процессе перед формованием волокна. По другому способу [26] в расплав полиэфира вводят смесь красителя с полипропиленом, полиэтиленом, полиэтиленгликолем или трис(нонилфенил)фосфитом. [c.230]

Крашение П. в. обычно осуществляют в массе, т. е. краситель вводят в расплав полимера перед формованием волокна, нлн в готовых изделиях гл. обр. дисперсными красителями и нх водорастворимыми производными, кислотными красителями и орг. пигментами (см. Крашение волокон). [c.606]

Простейший способ формования волокна из расплава состоит в том, что полимер расплавляют в пробирке, опускают в расплав стеклянную палочку и медленно ее вынимают. При этом обычно получают короткие неодинаковые нити, которые для дальнейших исследований мало пригодны. Непрерывное волокно можно получить с помощью прибора, представленного на рис. 30 [134]. Толстостенную стеклянную трубку 1 диаметром примерно 3—4 см, вытянутую па одном конце в короткий запаянный капилляр, опускают в сосуд с двойными стенками 2 и наполовину заполняют полимером. Затем систему эвакуируют и заполняют азотом через Т-образную труб- [c.105]

Вторая стадия заключается в формовании волокна. Для формования раствор или расплав полимера с помощью специального дозирующего устройства подается в так называемую фильеру. Фильера представляет собой небольшой сосуд из прочного теплостойкого и химически стойкого материала с плоским дном, имеющим большое количество (до 25 тыс.) маленьких отверстий, диаметр которых может колебаться от 0,04 до 1,0 мм. [c.410]

Полипропиленовые, полиформальдегидные и другие волокна, получаемые из расплавов полимеров, синтезируемых на химических заводах, формуют из гранулята или порошкообразного полимера без дополнительных обработок. Расплав перед формованием волокна на прядильной машине фильтруют через слой песка или другого зернистого материала. [c.127]

Метод получения полых волокон из расплава отличается от описанных выше тем, что используют расплав полимера с необходимыми добавками. После формования волокна через фильеру его подвергают обработке так же, как при сухом или сухо-мокром методах. [c.58]

Полимеры, образующиеся в условиях типичных для их получения, содержат в молекуле от 80 до 100 повторяющихся структурных единиц. Эти материалы 1те разлагаются при плавлении. При формовании волокна расплав полимера продавливают сквозь тончайшие отверстия после охлаждения он образует прочные нити. При растяжении этих нитей длинные молекулы полимеров принимают более или менее параллельное расположение. Вытянутые нити наматывают на бобины. [c.434]

При формовании (волокон) из расплава используют расплав полимера с различными добавками. По окончании формования через фильеру полое волокно обрабатывают так же, как при сухом или сухо-мокром методах. Следует отметить, что фильеры для формования волокон из расплава наиболее просты по конструкции. [c.318]

Для получения достаточно прочных волокон необходимо, чтобы между соседними макромолекулами действовали значительные межмолекулярные силы притяжения. Это возможно только в том случае, если макромолекулы имеют линейную структуру (или при наличии разветвленной структуры боковые цепи невелики) и расположены правильно (по возможности параллельно друг другу). Для этого полимер переводят в раствор (прядильный раствор) или превращают в расплав. Это первая стадия в получении химических волокон. Второй стадией является прядение (формование) волокна продавливанием расплава или прядильного раствора через фильеру. Фильера — небольшой колпачок из высокоустойчивого материала — сплава платины с золотом, тан- [c.294]

Полимер в виде крошки или гранул из бункера поступает в плавильную головку 1 и на обогреваемую плавильную решетку 2. Образующийся расплав дозирующим насосом 3 подают через фильеру 4 в шахту 5, где жидкая нить 6 вследствие охлаждения расплава затвердевает. Выходящую из шахты нить при необходимости вытягивания пропускают через вытяжное устройство 7 (диски, ролики) и принимают на бобину 8. в Режим формования волокна (температура в плавильной головке и в шахте, [c.142]

По второй схеме крашения (крашение перед формованием ) красители с помощью инжекционной установки вводят в трубопровод, по к-рому готовый р-р или расплав полимера подают на прядильную машину. При этом способе не требуется больших трудозатрат при замене одного красителя на другой, что позволяет выпускать волокна с более широкой гаммой цветов, чем при крашении по потоку . Однако равномерность окраски волокна по этому способу ниже. Этот недостаток связан [c.567]

Полиэфирные смолы могут формоваться [522—527, 594—596]. Так, можно формовать смолу в специальных формах под давлением готовое изделие извлекается из формы до охлаждения, [523]. Формование волокна осуществляют загрузкой полиэфира в обогреваемый цилиндр, внутри которого находится горизонтально расположенный вращающийся винт. Полимер, расплавляясь, передвигается винтом к насосику, который продавливает расплав через отверстия фильеры [527]. [c.29]

Паттерсон и Уорд [2407] разработали метод измерения молекулярной ориентации в волокнах полиэтилентерефталата, основанный на определении оптического дихроизма красителя (кислый антрахиноновый), введенного в расплав полимера перед формованием волокна. [c.122]

Для обеспечения равномерного формования и устранения возможности обрыва волокон (в процессе формования) и дополнительной деструкции полимера на прядильной машине необходимо устранить возможность попадания воздуха в расплав. Поэтому порошкообразный материал, содержащий обычно некоторое количество воздуха, для формования волокна непригоден, а полипропилен обычно нрименяется в виде п.лотных гранул. Кроме того, полипропилен содержит небольшое количество (0,2—0,5%) антиоксиданта. [c.269]

Вторая стадия заключается в формовании волокна. Для формования раствор или расплав полимера с помощью специального дозирующего устройства подается в так называемую фильеру. Фильера представляет собой небольшой сосуд из прочного теплостойкого и химически стойкого материала с плоским дном, имеющим [c.414]

При формовании из расплава на первой стадии полимер переводят в вязкотекучее состояние (расплав, обладающий соответствующей текучестью). Для получения стабильного расплава необходимо, чтобы температура разложения полимера была значительно выше температуры плавления в противном случае формование волокна из расплава невозможно. Полимеры, разлагающиеся при температурах более низких, чем температура [c.318]

Формование волокна, или прядение, заключается в вытягивании нити из раствора или расплава полимера. С этой целью раствор или расплав продавливают через очень маленькие отверстия фильеры (рис. 93). Тонкие струйки раствора или расплава, выходящие через отверстия фильеры, обрабатывают химическими реагентами или охлаждают, в результате чего они твердеют и превращаются в нити. [c.250]

Выше уже был подробно рассмотрен непрерывный синтез полиамида из капролактама, проводимый при атмосферном давлении указывалось также на сравнительно высокую термическую устойчивость расплава поликапроамида [48]. Поэтому уже с самого начала промышленной переработки поликапроамида возникла мысль попытаться использовать полученный путем полимеризации расплав непосредственно для формования волокна без промежуточной операции превращения расплава в твердый полимер (крошку или ленту) [49]. [c.351]

Этот вариант способа формования волокна из ленты для получения поликапроамидного штапельного волокна в настоящее время также представляет лишь исторический интерес. При формовании волокна из поликапроамида, содержащего повышенное количество низкомолекулярных соединений, более целесообразно не вводить в технологический процесс стадию образования твердого полимера в виде ленты, а передавать расплав непосредственно на прядильную машину, используя подробно описанный выше способ полимеризации в трубе НП. [c.361]

Придание огнезащитных свойств полиэфирным волокнам может быть осуществлено путем введения антипирена в расплав полимера перед формованием или путем обработки готовых волокон и тканей. Кроме того, возможно получение огнестойких волокон из сополиэфиров, содержащих бромированные кислоты или дигликоли. По сообщениям фир-мы Амоко , огнестойкие полиэфиры получены путем введения при [c.408]

Независимо от метода полимеризации получаемый полиамид содержит некоторое количество непрореагировавшего мономера — капролактама, который должен быть удален путем экстракции, так как наличие его в смоле приводит к ухудшению свойств получаемого волокна. После экстракции и сушки смолу нагревают до 260—270° при этой температуре расплав смолы представляет собой прозрачную вязкую жидкость. Расплав дозирующими насосиками продавливают через отверстия фильер. Скорость формования волокна достигает 1000 мЫин. Струйки расплава, попадая в воздух, застывают в виде тонких нитей. Образующаяся нить проходит по двум цилиндрам, касаясь их поверхности. На первом цилиндре нить увлажняется водой, на втором —обрабатывается эмульсией замасливателя. Метод увлажнения нити путем пропускания ее через шахту с водяным паром, как это имеет место при производстве нейлона 66, неприемлем в случае формования волокна перлон, содержащего в своем составе значительное количество мономерного лактама. При таком способе увлажнения происходило бы слипание элементарных волоконец нити или прилипание ее к стенкам шахты. Сформованное волокно подвергают пятикратной вытяжке для ориентации линейных макромолекул полимера и придания нити прочности, эластич-302 [c.302]

Технология химических волокон складывается из приготовления прядильного раствора или расплава полимера, формования (прядения) волокна и его отделки. Прядильный раствор определенной концентрации (7— 25%) и вязкости приготовляют растворением полимера в растворителе прядильный расплав получают нагреванием до температуры плавления полимера, плавящегося без разложения (полиамиды и полиэфиры). Перевод полимера в растворенное или расплавленное состояние обеспечивает при последующем формовании ориентирование молекул вдоль оси образующихся волокон. Растворы и расплавы тщательно очищают фильтрованием от механических примесей и пузырьков воздуха и затем подают на формование. [c.314]

Формование волокна. Расплавленный или высушенный измельченный полимер подается насосом или транспортерами в верхнюю часть прядильной машины. Если полиамид поступает на прядильную машину в твердом виде, он расплавляется в прядильной головке. Для этого головка обогревается теплоносителем до заданной температуры. Расплав продавливается одним или двумя последовательно включенными насосиками через слой кварцевого песка в фильеру. Выходящие из отверстий фильеры струйки расплава опускаются вниз в прядильную шахту и быстро застывают, превращаясь в тонкие волокна. В нижней части прядильной машины волокно наматывается на шпули, мотовила или другие приемные приспособления. По пути от фильеры до приемного приспособления волокно вытягивается, но недостаточно, поэтому после формования волокно подвергают дополнительному вытягиванию. [c.135]

При периодическом способе получения полимера расплав выдавливают в воду (для охлаждения) в виде тонких плоских лент, жилки или моноволокон, которые затем подвергают рубке на мелкие кусочки — гранулы (см. схему). После рубки гранулят сушат во вращающихся вакуум-сушилках или в токе горячего инертного газа (азота), после чего пневматически (обычно в токе азота) направляют в прядильный цех. Если расплав охлаждают не водой, а струей газа, сушка крошки, естественно, становится излишней, и измельченный полимер прямо направляется на формование волокна. [c.125]

В настоящее время разработан непрерывный процесс полимеризации гетероцепных полимеров и формования волокна. Расплав по обогреваемым трубам подают на прядильные машины. При этом необходимо учитывать очень большую вязкость прядильного расплава, особенно если в нем нет мономера или пластифицирующих добавок, и высокую температуру. Поэтому расплав транспортируют под давлением в присутствии стабилизаторов при максимально допустимой температуре и непрерывной эвакуации мономера (при транспортировке расплавленного поликапроамида). [c.126]

Формование волокон нз растворов сухим методом во многом напоминает их получение из расплава. Это объясняется тем, что в обоих случаях в основе лежат законы тепло- и массообмена, в одном случае регулирующие скорость охлаждения расплав 1ен-ных струек, а в другом — скорость испарения растворителей. Кроме того, при формовании волокна из расплава и раствора сухим методом выделение твердого полимера обычно протекает без быстрых фазовых превращений, постепенно и непрерывно. Поэтому происходящие при этом процессы могут быть охарактеризованы рис. 6.4—6.9. [c.169]

Помимо двух основных методов модификации свойств химических волокон (физического и химического) в последнее время большое внимание уделяется третьему — добавкам в прядильный расплав или раствор полимеров или низкомолекулярных веществ. В тех случаях, когда эти добавки не совмещаются с основным полимером, а формование волокон производится через обычные фильеры, размеры частиц добавок не должны превышать 10—12% от диаметра волокна, т. е. 1,5—2 мк. По-видимому, эти добавки в момент формования волокна влияют на условия и скорость выделения частиц основного полимера или на скорость их кристаллизации при получении волокна из расплава или раствора. Поэтому помимо основного модифицирующего влияния добавки (матирования, окрашивания в массе или облегчения крашения и т. п.) значительно изменяются физико-механические свойства волокон, в первую очередь их эластичность и прочность при многократных деформациях. Это явление особенно хорошо проявляется при добавке к основному полимеру второго полимера, не совмещающегося с первым, но кинетически устойчивого в прядильной массе, т. е. не расслаивающегося в течение всего периода растворения (плавления), очистки и формования (рис. 13.3). [c.369]

Прядильные устройства с плавильными решетками, обычно применяемые в производстве полиамидных и полиэфирных волокон [30, 31], для формования полипропиленового волокна неприемлемы в силу целого ряда причин. Во-первых, вязкость расплава полипропилена, из которого можно формовать волокно, значительно превышает вязкость расплава полиамидов и полиэфиров. Для снижения вязкости расплав перед формованием волокна гютребова-лось бы нагреть до температуры, при которой полипропилен подвержен очень сильной деструкции. Во-вторых, ввиду более высокой вязкости расплава полипропилена для достижения необходимой текучести требуется гораздо более продолжительная выдержка его при высоких температурах, следствием чего является дальнейшая более глубокая деструкция полимера. Наконец, прядильные устройства, снабженные плавильными решетками, не обеспечивают высокой производительности. [c.238]

Прядильные экструзионные машины во многих отношениях бесспорно лучше, чем прядильные головки, оснашенные плавильными решетками. В первую очередь следует отметить их большую производительность, которая пропорциональна диаметру червяка. Благодаря тому, что высоковязкий расплав полимера подается к прядильному насосику не самотеком (как в прядильном устройстве с плавильной решеткой), а принудительно с помощью червяка, переработку можно осуществлять при более низких температурах. По той же причине продолжительность пребывания расплава полимера в прядильной экструзионной машине сокращается настолько, что даже в относительно жестких температурных условиях экструзии и последующего формования волокна из расплава интенсивной деструкции не наблюдается. Наконец, принудительная подяча расплава к насосу обеспечивает эффективную гомогенизацию расплава как ио составу, так п по температуре благодаря достаточному давлению воздух в зоне сжатия вытесняется обратно к бункеру машины, так что устраняется необ.кодимость формования волокна в токе инертного газа. [c.239]

Переэтерификацию диметилтерефталата (гранулированного) эти-ленгликолем проводят в автоклаве при 160 °С в атмосфе ре азота. В качестве катализаторов используют соли щелочных или щелочно-земельных металлов или их алкоголяты, а также соединения меди, хрома, свинца, марганца в количестве 0,005—0,1%. Реакция завершается при температуре 230 °С. Образовавшаяся смесь диэтилентерефталата и непрореагировавшего гликоля направляется вполимеризатор. Поликонденсация протекает в вакууме при 260— 300°С в присутствии катализатора (ацетатов кобальта или марганца и окиси сурьмы). Непрореагировавший гликоль отгоняют яри пониженном давлении (до 0,1—мм рт. ст.) остаток представляет собой высокомолекулярный полиэтилентерефталат. Формование полиэфирного волокна осуществляется из расплава как периодическим, так и непрерывным способом. В случае периодического процесса расплавленный полимер подается че(рез щелевые фильеры на барабан, где он застывает в виде ленты. Лента затем измельчается в крошку и только после этого загружается в бункер прядильной машины. При непрерывном процессе расплав полимера подается по тру-бо1проводам непосредственно на прядильные машины [29. 34, 35, 40]. [c.346]

При получении полиэтилентерефталата с более высоким молекулярным весом (для кордной нити) поликонденсацию проводят последовательно в трех реакторах одном вертикальном и двух горизонтальных. Первый (вертикальный) реактор состоит из 3—6 камер, образуемых рядом чередующихся колец и дисков. Получение олигомера осуществляется в условиях вакуума (50 мм рт. ст.) при температуре 265°С и интенсивном перемешивании (150 об1мин). Время пребывания реакционной массы в аппарате составляет 15— 20 мин. Приведенная вязкость получаемого при этом низкомолекулярного продукта — 0,Г5—0,20. Во втором (горизонтальном) реакторе установлено 6—8 перегородок, обеспечивающих равномерное движение потока реакционной массы. Вакуум в этом реакторе —5—2 мм рт. ст., температура — 275—280 С. Полимеризация заканчивается в третьем (горизонтальном) реакторе при температуре 275—278°С в глубоком вакууме (0,1 мм рт. ст.). Равномерное продвижение потока расплава полимера через реактор осуществляется с помощью червячного питателя. Приведенная вязкость получаемого при этом полимера достигает 1,0. Расплав полимера направляется на прядение. Время от выхода полимера из последнего реактора до начала-формования волокна составляет 8— 10 мин. В этот период в полимер вводят различные добавки, а также матирующие агенты (двуокись титана) и красители. Свежесформованное волокно наматывается на бобины пли принимается в контейнеры. Предусматривается возможность превращения образующегося полимера в гранулят. [c.349]

Уэнт [2535] разработал способ формования сверхтонкого волокна полиэтилентерефталата диаметром 0,1—1,0 мк. Фильера для формования такого волокна состоит из двух пластин, на соприкасающихся частях которых сделаны пазы, образующие ряд канальцев диаметром 0,355 мм. Через канальцы под давлением проходит расплав полимера. Выходя из канальцев, струйки расплава попадают в зону, где под определенным углом сталкиваются две струи горячего воздуха, выходящие из узких продольных щелей. В этой зоне и происходит формование сверхтонкого волокна. [c.127]

На рис. 178 изображена схема формования волокна на машине. Гранулы полимера пневмотранспортом загружаются в бункер 1, из которого через промежуточный бункер 2 поступают в загрузочную зону вертикального червячного экструдера 3. В экструдере гранулы расплавляются. Полученный расплав по мере передвижения вдоль оси червяка темперируется и перемеши- [c.234]

Как будет показано ниже (часть П, раздел 1.5.2), содержание в полимере экстрагируемых водой соединений может быть уменьшено путем снижения температуры полимеризации ниже 220°. Так, содержание низкомолекулярных фракций в поликапроамиде, используемом для получения щелка, после дополнительного прогрева в течение 50 час при 179° составляет около 5,7% [51]. Очевидно, что этот способ не может быть использован при получении расплава полиамида в трубе НП и формовании волокна непосредственно из расплава по непрерывной схеме. Аппаратура, обеспечивающая при проведении полимеризации в производственных условиях снижение температуры на заключительной стадии этого процесса, должна иметь систему обогрева, которая дает возможность проводить полимеризацию по крайней мере при двух различных температурах — при температуре собственно полимеризации, которая должна быть возможно более высокой, для того чтобы обеспечить достаточно высокую производительность установки, и при более низкой температуре, при которой выдерживают расплав готового полимера для снижения содержания в нем низкомолекулярных соединений. С этой целью расплав выдерживают примерно при 215°, т. е. при температуре, близкой к температуре затвердевания расплава. Технологические затруднения, которые возникают при проведении процесса в этих условиях, совершенно очевидны. Однако если снижение температуры будет небольшим, например с 250—260° до 240—250°, то содержание низкомолекулярных соединений понизится также очень незначительно. Поэтому должна быть тщательно продумана практическая целесообразность увеличения продолжительности процесса полимеризации. С другой стороны, нельзя отказываться и от использования мономера, остающегося в волокне поэтому необходима установка по регене рации лактама из промывных вод. [c.158]

Метод введения антипирена в расплав полиэфира, по сравнению с поверхностной отделкой ткани, дает возможность получить волокно с огнезащитным эффектом, устойчивым к различным обработкам. Однако вследствие ограниченного числа термостабильных соединений, используемых для этой цели, метод добавления огнезащитных средств в процессе формования волокон из расплава должного применения не получил. Что касается полиэфиров, то известно относительно небольшое число патентов по приданию огнестойкости волокнам путем введения различных ароматических и в меньшей степени алифатических галогенсодержащих органических соединений в расплав полимера перед формованием. Рекомендованы следующие соединения гекса- или пентабромбензол [236] гексабромдифениламин 237] дека-, окта- или гексабромдифенил [238] тетрахлор (или бром)бисфенол [239] бромсодержащее ароматическое соединение [c.409]

Поликонденсацию этиленгликоля и терефталевой кислоты (или ее диметилового эфира) проводят под вакуумом при высокой температуре в автоклавах. Расплав полученного полимера выдавливают из автоклава на литьевой барабан, на поверхности которого расплав застывает в виде ленты. Ленту превращают в крошку (кубики размером около 4 мм) крошку пневмотранспортом подают в прядильный цех, где ее сушат для удаления остатков влаги и подают в бункер прядильной машины. Формование волокна производится из расплава полимера путем продавливания его через круглые отверстия фильеры. Застывая, струйки расплава превращаются в элементарные волоконца нити, которая принимается на прядильный цилиндр. Свежесформованную нить подают на крутильно-вытяжную машину, где она подвергается пятикратному вытягиванию в горячем состоянии и последующему кручению. При вытягивании нити в пять раз номер ее увеличивается также в пять раз. [c.317]

Формование волокна. Волокно лавсан формуют из расплава полиэтилентерефталата на примерно таких же прядильных машинах, что и полиамидные волокна. Крошку полиэфира расплавляют при 275—285° С. Расплав продавливают через фильеру. Вытекающие из отверстий фильеры тончайшие струйки полимера застывают и превращаются в волокна. Пучок таких волоко>[ образует нить, которая после замасливания принимается на бобину. [c.154]

Вторая стадия —формованне волокна. Прядильную массу (раствор или расплав) выдавливают через отверстия фильеры в виде струек, из которых образуются бесконечные тонкие волокна. В зависимости от условий формования эти струйки превращаются в волокна в результате остывания расплава или осаждения растворенного полимера. В процессе остывания или осаждения образуется основная надмолекулярная структура волокон, — характеризуемая размерами и степенью совершенства структурных элементов (фибрилл, сферолитов, кристаллитов), степенью их ориентации и т. п. [c.14]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология