Прессование технический режим

Форма и размеры образцов, изготовленных методо.м прессования, показаны на рис. 1-21. Режим прессования образцов должен быть указан в стандартах или технических условиях на испытуемый материал. [c.487]

Режим получения образцов прессованием или литьем под давлением должен быть указан в стандартах или технических условиях на испытуемый материал. [c.496]

Полуавтоматический режим управления прессами, предназначенными для изготовления изделий из таблетированных пресс-порошков, в значительной степени повышает качество изделий и приводит к существенному повышению производительности труда. Полная автоматизация всего цикла прессования, включая съем изделий, очистку формы и загрузку сырья, повышает производительность труда, так как на обязанности оператора остается только технический надзор за группой прессов и периодическая загрузка сырья в бункера-питатели. [c.90]

Для испытания пресспорошков высота образца 52,5 мм. Для испытания более прочных и высоковязких масс высота образца снижается до 26 мм. Режим прессования образца определяется техническими условиями на соответствующие материалы. [c.237]

Перед тем как установить определенные требования к изделиям в отношении физико-механических показателей, их обычно испытывают, применяя определенную марку прессматериала и определен-/ ный режим прессования. Эти требования должны быть включены в технические условия. Поэтому качество изделий в дальнейшем зависит только от применения надлежащего прессматериала и от соблюдения установленного режима. [c.215]

Содержание смолы и летучих в высушенном наполнителе, а также режим пропитки и сушки материала, температура сушки, скорость движения наполнителя и др. зависят от типа наполнителя и связующего, назначения пластика и технических требований к нему (более подробно изложено в 3). Режим прессования отдельных слоистых пластиков также зависит от типа наполнителя, связующего, назначения и требований к материалу и более подробно изложен в 4. [c.247]

Данная работа посвящена изучению свойств многокомпонентных. электропроводящих композиций, в которых в качестве электропроводящего наполнителя использован технический углерод марки ПМ-100. Он вводился в полиэтилен марки 10203—003 в производственных условиях (получали 30% концентрат). В концентрат на вальцах вводили термо-эластопласт марки ДСТ-30 и перекись в необходимых количевтвах при условиях, исключающих возможность преждевременной сшивки (температура 100°С и время вальцевания 3 мин при непрерывном подрезы-вании полотна). Сшивание композиций проводили в процессе прессования образцов. Режим прессования устанавливали по данным кинетики сшивания в зависимости от используемой перекиси. Эффективность сшивки оценивалась содержанием кель-фракции, которая определялась экстрагированием образцов кипящим ксилолом. Термостойкость выражалась временем термостарения образцов в термошкафу при 190°С, за которое относительное удлинение уменьшалось в 2 раза от первоначального значения. [c.83]

Производство древесностружечных плит Процесс изготов тения древесностружечных плит состоит в прессовании древесных частиц различного размера и формы, смешанных со связую щими веществами — преимущественно карбамидоформальдегид-ными (реже фенолформальдегидными) смолами, техническими лигносульфонатами Наиболее прочные плиты получают из ре заной стружки, изготовляемой на стружечных станках из тех нологической щепы, дровяной древесины и крупных отходов деревообработки, но используют также опилки и другие от ходы Для производства древесностружечных плит предпочитают древесину сосны, ели и тополя Чаще всего плиты вырабатывают трехслойные, причем наружные слои делают из более мелких частиц с увеличенным количеством связующего вещества [c.40]

Полуавтоматический режим управления прессами, предназначенными для изготовления изделий из таблетированных пресс-по- рошков, в значительной степени повышает качество изделий и приводит к существённому повышению производительности труда. Однако при этом сохраняется потребность в прессовщиках, каждый из которых обслуживает не более двух-трех прессов. Полная автоматизация всего цикла прессования, включая съем изделий, очистку формы и загрузку сырья, повышает производительность труда, так как на обязанности оператора остается только технический надзор за группой прессов (5—10 шт.) и периодическая загрузка сырья в бункеры-питатели. [c.563]

Технические детали и предметы широкого потребления изготавливаются главным образом литьем под давлеппед , реже прессованием. Профильные изделия технического назначения изготовляются экструзией. Пленочные п листовые материалы можно получать различными методами комбинированием экструзии с иоследуюш,е11 механической вытяжкой, вальцеванием, каландрированием и т. п. Изделия из листовых и пленочных материалов обычно изготовляются путем штамповки, механической вытяжкп, вакуумного и пневматического формования. [c.12]

Температура прессования. Каждый прессовочный материал имеет оптимальную температуру прессования при прочих равных условиях. Специальной методики для установления оптимальной температуры прессования еще не разработано. Она определяется опытным прессованием стандартных дисков или брусков при разной температуре с интервалом 10—15°. При этом остальные факторы (давление, текучесть, режим подогрева) должны оставаться постоянными. Оптимальной температурой прессования считается та температура, при которой требуется минимальная выдержка в прессформе под давлением и образцы соответствуют техническим условиям по всем показателям. [c.71]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология