Усадка в процессе прессования

Неравномерность усадки обусловлена в некоторой степени неравномерностью уплотнения материала изделия во время его формования, а иногда и другими видами неоднородности тела заготовок — неравномерностью смешения, миграцией связующего при прессовании. Однако основная причина усадки обусловливается развитием процессов при обжиге. [c.111]

Пресс-порошки кроме текучести характеризуют удельным объемом, таблетируемостью, временем выдержки под давлением и усадкой. Удельный объем находят взвешиванием определенного объема пресс-порошка для фенопластов он составляет 0,0022— 0,0028 м /кг, для аминопластов 0,0025—0,0030 к /кг. Повышение удельного объема ухудшает сыпучесть и таблетируемость порошка, кроме того приводит к увеличению размеров пресс-формы при прессовании без предварительного таблетирования. Таблетируемость определяют холодным прессованием навески порошка в стандартной пресс-форме. Время выдержки под давлением на производстве устанавливают обычно пробной запрессовкой какого-либо изделия для многих пресс-порошков этот показатель составляет от 0,1 до 1 мин на 1 мм толшины изделия (с предварительным нагревом пресс-материала). Усадка характеризует уменьшение линейных размеров изделия в процессе переработки и составляет от десятых долей процента до нескольких процентов. [c.275]

При конструировании оборудования, предназначенного для переработки пресс-масс, необходимо учитывать два показателя — усадку и дополнительную усадку пресс-изделий (определение этих терминов дано в ГОСТ 18616—73). На рис. 3.22 приведены данные об усадке в процессе прессования и дополнительной усадке готовых пресс-изделий. Усадка и дополнительная усадка обусловлены разными факторами [49—52]. Так, причины усадки могут быть следующими [c.128]

В процессе горячего прессования при температуре не ниже 250° С или в процессе термообработки образцов, полученных холодным прессованием, происходит полное отверждение кремнийорганического полимера и материал переходит в неплавкое состояние. В дальнейшем при воздействии высоких температур прессованные образцы не деформируются и полностью сохраняют первоначальную форму, их усадка вплоть до температуры 700° С не превосходит 3%. [c.108]

Сравнительно небольшое распространение имеет получение деталей прессованием в обычных гидравлических прессах. Способ этот неэкономичен и требует большого расхода времени, так как при нем необходимо охлаждение прессформ до 40—50° перед выемкой из них изделий. Благодаря низкой температуре размягчения и хорошей текучести полистирола для прессования достаточна температура 116—175° и давление 59—180 кг/см , усадка при этом составляет 0,002— 0,0025. Имеются указания, что прессование применяется для получения листового материала и блоков, которые затем разрезаются на листы на строгальных машинах типа применяемых в целлулоидном процессе. Прессование может быть также целесообразным в том случае, если необходимо получить большую точность в передаче тонкого рисунка. [c.425]

Усадка, т. е. уменьшение размеров отпрессованного изделия при охлаждении обусловлена двумя причинами -термическим сжатием материала при охлаждении, а также уплотнением его за счет поликонденсации в процессе прессования. Термическую усадку рассчитывают по коэффициенту линейного термического расширения и температуре прессования. Так, для феноло-формальдегидных пресспорошков теоретически рассчитанная величина термической усадки составляет 0,8%, в то врем я как на практике она равна 0,5-1%. [c.46]

Усадкой при прессовании принято называть совокупность процессов, происходящих в материале при прессовании и сопровождающихся изменением размеров изделия по сравнению с размерами оформляющих деталей [c.52]

Анализируя уравнение (1У-42), можно делать выводы о том, как в процессе прессования изменение технологических параметров влияет на величину усадки. При постоянных величинах / и т с повышением удельного давления Р (Р = 300- -400 кгс/сж ) усадка уменьшается, а с резким увеличением Р до его квадрата усадка возрастает. [c.220]

Уменьшения внутренних напряжений и, следовательно, снижения величины усадки пенопласта можно достигнуть несколькими приемами, например, применяя постепенное снижение давления в форме в процессе прессования [176] или проводя термообработку готового материала (отжиг) при 60—70° С [187, 188]. В последнем случае снятие внутренних напряжений достигается за счет уменьшения степени кристалличности и ослабления сил межмолекулярного взаимодействия в полимерной основе [189, 190]. [c.258]

Бауэр и Грубер пришли к выводу, что главной причиной последующей усадки пресс-материалов является не Последующая конденсация оставшихся реакционноспособных групп во время нагревания, а потеря летучих компонентов, находящихся в изделии диффузия этих летучих веществ в процессе прессования уменьшает внутреннее давление и связанную с этим усадку. [c.204]

Переход поликонденсационных термореактивных смол в термостабильное состояние сопровождается образованием газообразных низкомолекулярных побочных продуктов, среди которых значительную долю составляют пары воды и фенола. Выделение этих летучих затрудняет процесс формования, увеличивает усадку и ухудшает качественные показатели изделия, поэтому в процессе прессования эти побочные продукты удаляют кратковременным (однократным или многократным) раскрытием пресс-формы. Эта операция (производственное название подпрессовка ) позволяет также уменьшить затраты тепла для нагрева пресс-материала, способствует снижению времени выдержки его под давлением (примерно на 10%), улучшает физико-механические свойства изделия. [c.9]

Весьма важно поведение прессматериалов в процессе прессования, в частности усадка в форме и после выемки из нее. [c.295]

Процесс рекристаллизации осуществляется одновременно с усадкой и другими явлениями процесса спекания и в значительной степени зависит от них. Особенно зависит от усадки межчастичная собирательная рекристаллизация, которая не может протекать без сближения частиц на расстояния межатомного взаимодействия. Роль межчастичной собирательной рекристаллизации в процессе спекания сводится к тому, что она завершает перестройку структуры, полученную в процессе прессования порошка. [c.254]

Эти процессы взаимосвязаны, однако определение количественных соотношений для выражения этой связи представляет значительные трудности. Обобщение производственного опыта и экспериментальные исследования [164] позволили установить, что на усадку оказывают влияние такие факторы, как химическая природа связующего вид наполнителя и его содержание в материале исходная влажность, содержание летучих гранулометрический состав технологические параметры предварительной подготовки материала к прессованию режим прессования и последующей обработки деталей состояние пресс-формы и вспомогательного оборудования конструктивные особенности изготавливаемой детали. Применительно [c.286]

В процессе обжига размеры заготовки претерпевают изменения. В зависимости от способа прессования, природы наполнителя и связующего заготовки могут как увеличиваться, так и уменьшаться. Материалы горячего прессования в начальный период обжига расширяются, а усадка начинает проявляться при температуре выше 300 °С, т.е. когда начинается деструкция связующего. Второй этап усадки начинается при температурах выше 1000 °С и соответствует изменениям в структуре кокса, получающегося из связующего, а также кокса-наполнителя, который, как известно, имеет температуру обработки не более 1300°С. Материалы холодного прессования начинают усаживаться практически с начала обжига за счет перераспределения связующего пека в пористой структуре при его переходе в жидкое состояние, а затем деструкции. При более высокой температуре усадка в материалах холодного прессования обусловлена, как и в материалах горячего прессования, перестройкой структуры кокса. Общая усадка в материалах холодного прессования по абсолютной величине в несколько раз превосходит таковую для материалов горячего прессования. [c.167]

Третий метод состоит в прессовании порошкообразного окисла с последующим его восстановлением водородом. На практике этот способ иногда применяют лишь для получения железных катализаторов, используя в качестве исходного вещества окись железа(П1), И в этом случае, чтобы уменьшить усадку в процессе восстановления и последующей эксплуатации, окись железа спекают с таки.ми стабилизаторами, как окись алюминия или бура, которые могут служить также в качестве связующих веществ. [c.232]

Спекание карбонильных молибденовых порошков при 1400 °С в водороде протекает интенсивно. При этом предварительная термообработка порошка способствует получению спеков достаточно высокой плотности при относительно меньших усадках, чем введение в порошок пластификатора. При давлении прессования 5— 7 тс/см и температуре 1200 °С получают спеки плотностью от 7,5 до 8,1 г/см , а при 1400 °С плотность возрастает до 8,9—9,3 г/см . Соответственно объемная усадка увеличивается от 27—25 до 44— 36%. Следует отметить, что применение порошка, имеющего меньшую удельную плотность (0,6 м /г вместо 1,1—1,8 м г), при указанных условиях спекания снижает плотность спека на 10—15%. Повышение температуры спекания с 1200 до 1400 °С увеличивает прочность спека от 40 до 90 кгс[мм . Само получение спеченных образцов с пористостью от 0,1 при 1400 °С говорит о чрезвычайной активности процесса спекания и несомненной перспективности применения порошков карбонильного молибдена для этой цели [345]. [c.172]

Термической обработкой называют дополнительное тепловое воздействие на прессованные детали. При термообработке продолжаются процессы отверждения связующего, удаления летучих и усадки материала. О продолжении процесса отверждения свидетельствует повышение степени поликонденсации (табл. 12). [c.48]

Усадка пластмасс является следствием протекания в материале о совокупности сложных физико-химических процессов, из которых можно выделить три основные группы 1) химические, 2) термические и 3) механические. К первой группе относятся процессы, связанные с отверждением связующего ко второй — процессы, обусловленные изменением размеров компонентов вследствие охлаждения к третьей группе относятся процессы, связанные с возникновением и релаксацией внутренних напряжений, вызванных, с одной стороны, термическими и химическими процессами и с другой—наличием внешних усилий (давление прессования). Все эти процессы неразрывно связаны между собой, однако установить количественные соотношения для выражения этой связи очень трудно. Сведения о свойствах компонентов стеклопластиков, необходимые для описания механических процессов, сопутствующих усадке, весьма ограниченны. [c.53]

Величина выхода летучих, а следовательно, и величина усадки, по Канавцу и Седовой, оказывается выше у деталей, отпрессованных из пресспорошка, содержащего больший процент влаги и обладающего большей текучестью. На величину выхода летучих оказывает влияние и температура прессования с ее увеличением возрастает выход летучих в процессе охлаждения деталей, а также увеличивается усадка за счет термического сжатия. Дальнейшие изменения размеров происходят в случае нарушения равновесного влажностного состояния между материалом детали и окружающей среды обмен влаги и выход летучих при прессовании протекает по законам диффузии, поэтому математическое описание процесса может быть представлено в первом приближении в виде дифференциального уравнения диффузии, указывающего величину и направление удаленных при прессовании летучих [c.73]

Полипропилен перерабатывают в изделия стержневым прессованием, литьем под давлением, выдуванием, прессованием. Формование производят при 190—220 и 700—1200 кз/сж в случае изготовления изделий литьем под давлением. Для прессования листов или блоков можно применять давление 100—120 кг1см . Отдельные детали из полипропилена сваривают между собой при 200—220. Средняя объемная усадка полипропилена в процессе формования изделий составляет 1—2% для полиэтилена высокого и низкого давлений она колеблется от 3 до 5°/д, для полистирола 0,3—0,5%. Листовой полипропилен применяют как антикоррозийный облицовочный материал для защиты металла от действия растворов щелочей и кислот. Пленки из полипропилена готовят методом раздувки трубы, получаемой стержневым прессованием. Пленки наиболее высокого качества получают нагревом полимера до 190—250 . Отформованную пленку следует быстро охладить водой до 20—25, это предупреждает образование кру1Пных кристаллитных участков, позволяет сохранить прозрачность пленки и повышает ее эластичность. Охлажденную пленку рекомендуется подвергнуть растяжению. При растяжении происходит ориентация в расположении кристаллов и прочность пленки па растяжение в направлении 0 риентации возрастает до 1200—1600 кг/см вместо 300—400 кг/смР для неориентированной пленки. Газо- и паропроницаемость пленок из полипропилена ниже газо- и паро-проницаемости пленок из полиэтилена (табл. XII.10). [c.789]

Лукина и Николаев [94] исследовали тепловое расширение прессованных углеродистых тел в процессе их графитации. Они установили, что усадка всех исследованных материалов (АРВ, МПГ-6, Б-18, АО) начинается в интервале 1200— 1500° С. При повышении температуры обработки усадка идет ступенями. В некоторых интервалах температур тепловое расширение преобладает над усадкой. [c.119]

Термообработка заключается в дополнительном тепловом воздействии на материал в прессованных деталях или заготовках (листах, трубах и т. д.). Длительную выдержку пластмассового изделия в пресс-форме при температуре прессования не следует считать термообработкой. При термообработке продолжают протекать процессы отверждения связующего, удаления летучих и усадки материала. Вследствие этого физико-механические и электрические свойства материала изменяются. [c.164]

В 1949 г. Арриссон и Копаневич опубликовали работу, посвя щепную исследованию проблемы точности деталей из пластмасс [56]. Основная заслуга этих авторов заключалась в том, что они, изучив процесс прессования пластмассовых деталей, выделили главные факторы, влияющие на неточность изготовления деталей колебание усадки прессматериала, неточность изготовления и износ оформляющих элементов прессформ. Это позволило им предложить следующую общую эмпирическую формулу для расчета величины допуска и его составляющих [c.99]

Величина усадки для какого-либо элемента в партии одинаковых изделий непостоянна. Ее абсолютная величина может колебаться в определенных пределах в зависимости от ряда условий, главным образом от непостоянства соотношения компонентов, входящих в состав пресс-материала, а также от причин технологического порядка (предварительный подогрев пресс-материала и подпрессовки в процессе прессования изделия уменьшают величину расчетной усадки) -Изменение величины усадки может происходить также вследствие колебаний температуры пресс-формы в процессе работы. Колебания эти вызывают незначительные изменения. Например, колебание, равное 40°С, дополнительно увеличивает колебания усадки на вели-личину, равную 0,05% от размера изделия. В станционарных пресс-формах эти колебания вследствие применения терморегуляторов незначительны и составляют 5°С. В съемных пресс-формах они могут достигать 20°С. [c.69]

Процессы, из которых слагается обжиг, сопровождаются изменением объема заготовок — усадкой и вспучиванием. В зависимости от рода заготовок эти изменения развиваются очень различно, причем не только по величине, но и по направлению. У весьма пористых заготовок холодного прессования обычно сначала происходит сжатие под действием поверхностного натяжения расплавившегося связующего. Затем происходит вспу- [c.110]

Материалы холодного прессования обладают значительной пористостью. При нагреве в них развиваются усадки, которые достигают максимальных значений к 300 После некоторого расширения, связанного, видимо, с интенсивным выделением летучих при 300-500 °С, усадки продолжаются, в особенности для материала на непрокаленном коксе, так как в этом процессе участвует не только связующее, но и [c.43]

При нагревании полуфабриката в процессе графитации одновременно протекают два процесса, обусловливающие объемные изменения в заготовках термическое расширение, определенное коэффициентом теплового расширения, и усадка. Последняя происходит вследствие структурной перестройки и уплотнения вещества. В зависимости от вида углеродного наполнителя превалирует тот или другой процесс, а, следовательно, и характер объемного изменения заготовок. Так, при графитации обожженных заготовок холодного прессования на основе непрокаленного [c.174]

Ранее [12] нами было показано, что при свободном спекании таких алмазо-металлических композиций усадка обратно пропорциональна размеру алмазных частиц, в случае жидкофазного спекания под давлением (10—40 кг1см ) усадка не зависит от размера частиц твердой фазы [11]. Представленная на рис. 7 зависимость относительной плотности образцов от зернистости алмазного порошка показывает, что и в данном случае зернистость алмаза практически не влияет на процесс уплотнения [13]. Таким образом, данные о независимости усадки от размера частиц твердос )азной составляющей, полученные ранее при жидкофазном спекании под небольшими давлениями, подтверждаются и при горячем прессовании с приложением высоких давлений. Для достижения высокой плотности композиций с высоким содержанием алмаза весьма перспективно применение набора зернистостей алмаза в определенном [c.108]

У. термореактивных материалов (реактоиластов, резин) зависит от тина полимера, химич. состава и консистенции наполнителя, соотнотпония ингредиентов в композиции, а также от условий предварительной подготовки материала (таблетирование, подогрев) и режимов формования. Так, при прессовании У. обусловлена процессами, происходящими в замкнутой прессформе одновременным плавлением и сближением частиц рыхлой композиции и уменьшением ее пористости сжатием (уплотнением) расплава, превращением его в монолитную массу и выделением при этом летучих продуктов отверждением связующего, сопровождающимся уменьшением его объема и дополнительным выделением паров воды и газов (т. н. х и м и ч е с к а я, или pea к-ц ионная, усадка). Сведений о расплавах термореактивных материалов иона недостаточно для получения оценочного ур-ния, аналогичного приведенному выше для термопластов. Теоретич. иредпосьи[ки для вывода такого ур-ния м.б. связаны с использованием концепции свободного объема (см. об этой концепции в ст. Стеклование). [c.345]

Удельный объем (фенольных пресспорошков 1,6—2,8 см г, волокнита не более 4,5 сл /з) определяет размеры загрузочной камеры прессформы. Таблетиру-емость и сыпучесть зависят от гранулометрического состава пресспорошков. Оптимальный размер частиц 0,15—0,50 мм прессматериал с большой дисперсией по размерам частиц и большим содержанием мелкой фракции плохо таблетируется и зависает в загрузочных бункерах. Гранулированный прессматериал используется главным образом при литьевом прессовании и литье под давлением. Усадка Ф. учитывается при определении конструктивных размеров формы. При прессовании фенольных пресспорошков с органич. наполнителем-усадка 0,4—0,8%, с минеральным наполнителем 0,3—0,6%, волокнитов 0,3—0,6%, асбоволокнитов 0,2—0,3%, стекловолокнитов 0,1—0,2%. При литье под давлением усадка Ф. больше, чем при прессовании, что обусловлено ориентацией наполнителя в процессе литья усадка фенольных пресспорошков соответственно с органич. или минеральным наполнителем параллельная 1,0—1,2% или 0,8—1,0%, перпендикулярная 0,8—1,0% или 0,6—0,8%. Скорость отверждения фенольных прессматериалов определяет время выдержки изделия в форме. Текучесть характеризует способность к формованию пониженная текучесть приводит к плохому заполнению формы, повышенная — к увеличению грата и перерасходу материала. Текучесть по Рашигу фенольных пресспорошков 40—200 мм, волокнитов 20—120 мм, асбоволокнитов 110—190 мм, стекловолокнитов 140—190 мм. Текучесть определяется реологич. свойствами Ф., в част-нЬсти его вязкостью. Вязкость и скорость отверждения в диапазоне темп-р переработки Ф. взаимосвязаны. При повышении темп-ры вязкость Ф. понижается, однако повышающаяся при этом скорость отверждения постепенно приводит к возрастанию степени структурирования, а следовательно и вязкости Ф. В процессе формования в изделия из фенольного прессматериала можно вводить арматуру из черных и цветных металлов. [c.365]

Основную массу премиксов составляют стекловолокниты на основе различных отверждающихся полиэфиров, реже — на основе эпоксидных смол. Низкая вязкость связующего приводит к его отжиму при прессовании, что заставляет вводить в состав премиксов наполнители в виде высокодисперсных порошков с повышенной поверхностной энергией, выполняющих функцию тиксо-тропного загустителя. Усадка материала в процессе отверждения связующего зависит от степени наполнения пластика, вида порошковых наполнителей и может быть снижена до 0,1—0,4%), а в некоторых случаях почти до О [148]. [c.191]

Порошки, имеющие высокую относительную плотность, обладают более компактной укладкой частиц и большей величиной контактной поверхности по сравнению с порошками низкой плотности. В таких порошках легче осуществляется передача тепла извне, поскольку теплопроводность с уменьшением воздушных прослоек (пор) возрастает (при переводе поливи-нилбутирального порошка в монолит коэффициент теплопроводности увеличивается приблизительно в 3 раза). Следует ожидать, что с увеличением относительной плотности (или насыпной массы —в случае порошков одного по-ШО 200 300 ш 500 химера) скорость сплавления частиц бу-d p,Mi< дет воз.растать. Однако эксперименты показали, что это ускорение крайне незначительно, если не применять принудительного уплотнения, например прессования, порощков. Относительная плотность влияет прежде всего на величину усадки порошков при пленкообразовании. Чем больше относительная плотность, тем толще получается покрытие при одной и той же толщине слоя порошка. Существенное влияние на сплавление оказывает размер частиц порошков. Закономерным является ускорение процесса сплавления с уменьшением размера частиц (рис. 36) [47, 158]. Как видно из рис. 36, наблюдается прямолинейная зависимость Тп. o = f(fi p). [c.80]

Иные требования к прессформе следует предъявлять при прессовании термореактивных смоляных композиций, так как вспенивание таких материалов вне прессформы удается не всегда. Производить распрессовку, когда композиция находится в стадии В или в интервале перехода от стадии В к стадии С, в большинстве случаев весьма затруднительно такая распрессовка может привести к разрушению пластика вследствие больших внутренних напряжений, возникающих из-за значительной усадки материала при переходе его в стадию В или С. Поэтому при работе с термореактивными полимерами или продуктами поликонденсации процесс вспенивания следует осуществлять в самой прессформе, извлекая из нее не монолитную запрессовку, а готовый отвержденный пенопласт. [c.78]

Аллен [34] проводил эксперименты с широким ассортиментом материалов пресскомпозициями на основе фенольной смолы с различными наполнителями — древесным, асбестовым, тканевым и пресскомпозицией на основе карбамид-формальдегидной смолы. Подтвердив известную закономерность об увеличении (уменьшении) усадки с повышением (понижением) температуры прессования, он предложил в ряде случаев применять принудительное охлаждение в прессформе после окончания процесса формования. В работе [34] особо указывается, что усадка, обусловленная разностью коэффициентов линейного термического расширения материала прессформы и пластмассы, зависит от содержания влаги в пресскомпозиции, количества и качества наполнителя и изменения плотности композиции усадка возрастает при повышенной влажности, при увеличении плотности, а также при порошкообразном наполнителе по сравнению с волокнистым или тканевым (наибольшая по величине усадка образуется при прессовании деталей из композиции с березовой древесной мукой, затем — по мере уменьшения — с сосновой древесной мукой, асбестовым волокном, тканью на целлюлозной и асбестовой основах). Исследовалась также скорость изменения усадки после извлечения образцов из пресс-формы. [c.72]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология