Таблетирование пресс-масс

Технологический процесс производства литьевой упаковки состоит из подготовительных операций (окрашивания, сушки, приготовления исходной смеси), основных операций по формованию и заключительных операций (механической обработки, удаления грата и литников, переработки отходов) (табл. 8.3). Технология производства литьевой упаковки из реактопластов характеризуется применением специальных литьевых машин, а также особенностями использования отходов производства. Процесс изготовления прессованной упаковки сходен с производством литьевой упаковки и включает ряд аналогичных подготовительных и заключительных операций. Специфическими операциями при прессовании являются таблетирование и предварительный нагрев материала перед загрузкой в пресс-форму. Эти операции позволяют облегчить дозировку сырья, улучшить условия нагрева материала, сократить время прессования, улучшить физико-механические показатели тары. Таблетирование применяется при изготовлении крупногабаритной прессованной тары и деталей упаковки массой свыше 0,5 кг и толщиной стенок свыше 4 мм, а также при использовании. волокнистых материалов. Таблетированный материал непосредственно перед загрузкой в пресс-форму нагревается с помощью контактных нагревателей, воздушных термостатов и генераторов токов высокой частоты [3 4 8]. [c.111]

Гораздо более точным по сравнению с объемным является массовое дозирование. Для крупнозернистых пресс-масс, например, объемное дозирование неприемлемо. Однако массовое дозирование требует большего времени, чем объемное. Массовое дозирование можно применять и при использовании таблетированного материала. При этом точность дозирования будет зависеть от точности изготовления таблеток. [c.140]

Для равномерного прогрева таблетированных пресс-масс необходимо соблюдение следующих условий [72, 78] [c.141]

Степенью дисперсности прессовочного порошка называется размер отдельных частичек в миллиметрах. Однородность порошка определяется разницей размеров отдельных частиц. Чем меньше эта разница, тем однороднее порошок, тем лучше для таблетирования и прессования. От величины частиц зависит удельный объем порошка. Чем они меньше, тем больше удельный объем, и наоборот. При транспортировке и встряхивании в бункерах происходит сепарация (расслаивание) порошка крупные частицы поднимаются наверх, мелкие опускаются вниз. Поэтому в случае дозировки по объему будет все время меняться масса загружаемого в пресс-форму порошка, и, соответственно, масса таблеток будет различной. [c.234]

В работах [84, 85] приводятся эмпирические Уравнения для определения оптимальных параметров прессования. В табл. 3.14 приведены параметры прессования пресс-масс на основе фенолоформальдегидных смол [86, 87]. Указанная в таблице продолжительность отверждения соответствует условиям переработки без предварительного нагрева. При прессовании таблетированных пресс-масс, подогретых в поле токов высокой частоты, время отверждения может быть сокращено наполовину. [c.143]

Контактный метод подогрева отличается простотой и экономичностью, при этом от обеспечивает довольно высокую производительность и хорошее качество получаемых изделий. Этим методом можно подогревать только таблетированный пресс-материал. Размеры и масса таб- [c.118]

Таблеточные машины по существу являются прессами-автоматами, специализирующимися на выпуске из термореактивных пресс-порошков заготовок (таблеток) определенного размера и массы. Переработка таблетированного пресс-порошка имеет ряд преимуществ объемная или массовая дозировка заменяется более простой штучной в связи с уплотнением материала и уменьшением воздушных включений повышается теплопроводность материала, что в свою очередь улучшает условия предва- [c.100]

В гидравлическом пресс-автомате типа АГ-4С для таблетирования волокнистых материалов пресс-материал предварительно измельчается на куски размером 5—10 мм. Точность дозирования достигается прессованием таблетки большей массы, чем необходимо, с последующим удалением избытка. Схема работы пресс-автомата аналогична схеме кривошипно-ползунного автомата (см. рис. 67), за исключением направления движения подвижной матрицы, которая после таблетирования перемещается вниз и отрезает от прессованного цилиндрика таблетку заданного размера. При этом таблетка удаляется выталкивателем, а матрица возвращается в исходное положение. Волокнистый материал рубится на куски механизмом измельчения 5 (рис. 71), имеющим индивидуальный привод от электродвигателя 1 через ременную передачу 2, червячный редуктор 3 и зубчатую передачу 4. Измельченный материал из бункера 9 подается в матрицу ворошителем 10, который приводится во вращение цилиндром 16 прессования при обратном ходе поршня перемещается ползун 20 с рейкой. Рейка 19 через шестерню 18, храповой механизм 7 и коническую передачу 17 вращает вал ворошителя. При перемещении поршня цилиндра 16 влево кулачок на ползуне через рычажный механизм 23 перемещает выталкиватель 25 в левое положение и таблетка 22 удаляется из подвижной матрицы 24. [c.94]

Масса пресс-порошка, поступающего иа таблетирование, составляет [c.310]

Для прямого прессования небольших изделий массой до 0,2 кг и с толщиной стенки до 4 мм наиболее целесообразно использовать прессы-автоматы, на которых автоматизирован процесс дозировки сырья, прессования и съема готовых изделий. Прессы-автоматы особенно эффективны при изготовлении колпачков, крышек, стаканчиков. Еще более высокую производительность имеют роторные автоматические линии, состоящие из нескольких синхронно вращающихся роторов, на которых производятся дозирование и таблетирование материала, предварительный подогрев таблеток, компрессионное прессование, съем, механическая обработка и выдача готовых изделий [7 10]. [c.121]

Уменьшение удельных норм расхода электроэнергии. Удельные нормы расхода электроэнергии при прессовании пластических масс складываются из расходов на таблетирование пресспорошков, предварительный подогрев таблеток, разогрев пресс-формы, обогрев пресс-формы, гидравлику, обдувку пресс-формы воздухом и обработку готовых изделий. [c.208]

В КТС ВКП для входного контроля, оценки технологических свойств пресс-материалов и определения контролируемых параметров процесса прессования на основе данных входного контроля используется метод формования образца в виде диска между плоскопараллельными плитами. В процессе таблетирования материала и последующего прессования диска из таблетки по результатам измерений перемещений, усилий, температуры и массы по известным зависимостям находят все ПКП, необходимые для определения параметров процесса прессования, в том числе минимальное давление прессования, плотность, коэффициент температуропроводности, коэффициент вязкости, предел текучести, продолжительность течения, продолжительность и энергия активации процесса отверждения, содержание влаги и летучих. [c.107]

Удельный объем — величина, характеризующая отношение объема, занимаемого пресс-порошком, к его массе. Этот показатель используется в основном для пресс-порошков. Удельный объем зависит в основном от дисперсности порошка и его однородности, а также от формы частиц. Насыпная плотность — величина, обратная удельному объему. В зависимости от этих показателей рассчитывают объем загрузочных устройств, бункеров, а также отдельные размеры перерабатывающего оборудования. Так, при прессовании пресс-порошков с большим удельным объемом пресс-формы должны иметь большие загрузочные камеры, что увеличивает их вес и стоимость. Поэтому, перед прессованием порошки, как правило, подвергают таблетированию или выпускают их в гранулированном виде. Особенно велико значение удельного объема при переработке пластмасс на экструзионных или литьевых агрегатах в зависимости от насыпной плотности изменяется производительность агрегата и давление в цилиндре. Пресс-по-рошки с большим удельным объемом имеют плохую теплопроводность, поэтому цикл (время) формования удлиняется. [c.83]

Под таблетируемостью понимают способность пресс-материалов спрессовываться под действием давления и сохранять заданную форму. Поскольку в исходном состоянии пресс-порошок или волокнистый материал занимают большой объем, их предварительно таблетируют, т. е. придают им определенную конфигурацию. Наиболее часто таблетки имеют цилиндрическую форму определенного диаметра и высоты. При использовании таблетированного материала уменьшается потеря сырья и улучшаются условия работы. Дозирование в данном случае производится по числу таблеток определенной массы, поэтому таблетки при транспортировании или хранении не должны разрушаться. [c.84]

Весь рабочий цикл полностью автоматизирован. Поскольку подогретая масса тотчас переходит из зоны пластикации в литьевой цилиндр, а оттуда в форму, можно применять высокие температуры подогрева, что способствует гомогенизации и пластикации пресс-материала и сокращает продолжительность прессования. Поэтому нет необходимости в таблетировании и предварительном подогреве пресс-материала. [c.191]

Очень большие преимущества дает таблетирование и предварительный подогрев. Иногда лучше подогревать пресс-материал не емкостным способом, а конвекционным в виде рыхлой массы и при 80—110°С, поскольку при этом происходит и подсушивание. Температура прессования составляет обычно 140—165 С, [c.209]

Не рекомендуется укладывать заготовку на дно матрицы до заполнения формы пресс-материалом, так как при смыкании формы под давлением растекающейся массы таблетированного [c.90]

Таблетирование сыпучих материалов в химической промышленности обычно производится при нормальной температуре. Таблетирование предварительно подогретых материалов, как показали исследования, проведенные на порошках реактопластов и на катализаторной шихте, позволяет несколько снизить давление прессования, необходимое для достижения заданных механических свойств таблеток, однако при этом необходимо вводить дополнительное технологическое оборудование для подогрева сыпучей массы или усложнять таблетирующее оборудование (применение обогреваемого пресс-инструмента). [c.58]

Из приведенных данных следует, что проектная точность при таблетировании определяется в основном погрешностями при дозировании погрешности массы таблетки, возникающие при прессовании, составляют в среднем 15—35% от погрешности дозирования. Анализ точности массы показывает, что при прочих равных условиях неразъемный пресс-инструмент позволяет получать таблетки с более стабильной массой. [c.109]

Таблетирование пресс-масс желательно, а часто — необходимо, в частности при использовании съемных пресс-форм. Таблетирование обусловливает повышение плотностй пресс-материала, благодаря чему уменьшается объем дозируемой массы, и загрузочная камера пресс-формы может иметь меньшие размеры. Кроме тогЬ, заполнение пресс-формы происходит быстрее, меньше образуется пыли. Таблетки легче равномерно подогревать в поле токов высокой частоты, а выбор формы таблеток позволяет регулировать скорость заполнения пресс-формы. Необходимость в интенсивной вентиляции в начале прессования при использовании таблеток отпадает вследствие незначительного содержания воздуха в них. Потери таблетированного пресс-материала при транспортировке и заполнении им пресс-формы уменьшаются, снижается пористость готовых изделий [42, 43, 56]. [c.135]

Таблетирование позволяет ориентировать стекловолокнистый наполнитель в определенном направлении, уменьшить размеры загрузочных камер и облегчить процесс загрузки. Кроме того, при использовании таблетированного пресс-материала улучшаются условия предварительного подогрева и взвешивамия больших масс пресс-материала. [c.102]

Применяются различные способы предварительного подогрева пресс-материалов в термостате, контактный и токами высокой частоты. Подогрев в термостате происходит в результате конвективной передачи тепла от разогретого воздуха и частично лучеиспусканием. В термостате можно подогревать большие массы пресс-материала как в таблетированном, так и нетаблетированном виде. Но такой подогрев малоэффективен. Ввиду очень низкой теплопроводности пресс-материалов требуется длительное время для прогрева внутренних слоев. За это время наружные слои могут перегреться, начать частично отверждаться, и материал может получиться неоднородным по толщине. Иногда для более равномерного подогрева пресс-материал обертывают в бумагу или ткань. В работе [36] показано, что для подогрева в термостате таблетированного пресс-материала требуется значительно меньше времени, чем для подогрева нетаблетирован-ных материалов. [c.118]

Минимальное давление прессования Рпип находят как отношение усилия к площади оформляющей полости матрицы в процессе таблетирования пресс-материала в момент прекращения изменения высоты таблетки, а плотность р определяют как отношение массы отформованной таблетки к ее объему в момент достижения Рт1п при температуре размягчения материала. [c.108]

Материал перед таблетированием или прессованием рекомендуется выдерживать 1—2 сут в помещении, где б дет производиться прессование. Для ул чшения текучести пресс-масс с не- [c.134]

Таблетирование порошкообразных фенольных нресс-масс не сопряжено с какими-либо трудностялш, если для этой цели используют де слишком измельченные и не пересушенные пресс-массы. Таблетирование производится на эксцентриковых или ротационных прессах усилие прессования на эксцентриковых прессах может достигать 80 ООО [70], а на ротационных — 20 ООО кгс. [c.139]

Таблетированный пресс-материал, предварительно подогретый в поле токов высокой частоты, помещают в промежуточную камеру (тигель) пресс-формы. Затем пуансоном пресс-массу выдавливают через один или несколько литниковых каналов в нагретую закрытую оформляющую полость пресс-формы. Различают верхнее (рис. 3.33) и нижнее (рис. 3.34) прессование, причем второй способ является наиболее эффективным [56]. Для нижнего прессования требуется гидравлический пресс, который кроме основного гидроцилиндра должен иметь литьевой гидроцил[индр в плите [c.144]

При изготовлении из таблетированного пресс-материала изделий сложной формы используется несколько таблеток, суммарная масса которых зависит от массы изготовляемого изделия, причем таблетки обычно располагают в пресс-форме так, чтобы соблю- [c.20]

Р1екоторые мелкие изделия из винипласта изготавливают методом прессования таблетированной массы в прессах. [c.30]

Порошкообразные и кусковые катализаторы, применяемые в жидкофазных процессах, обычно получают измельчением термообработанной контактной массы в мельницах или дробилках. Часто мелкозернистый материал, полученный после помола, используют для приготовления пресс-порошков перед таблетированием. Катализаторы микросферической формы получают также путем сушки суспензий на распылительных сушилках [133, 134]. Для выпуска катализаторов правильной геометрической формы применяют различные формовочные машины и устройства. Несмотря на многооб-Г разие конструктивного оформления, в основу работы этих машин положен один из следующих способов формования коагуляция, об- [c.266]

В процессе сушки начальная температура составила 170"С, а к концу она была доведена до 280°С. Средняя влажность шихты перед таблетнрованием составила 4.4% масс. Таблетирование шихты проводили прессующими парами диаметром 10 мм с получением таблеток высотой 10 мм и коэффициентом прессования 2.2-2.3. Было наработано 1.5 т катализатора. При этом скорость таблетирования составила около 100 120 К1 /ч. Показатели качества полученною катализатора представлены в табл. 6.3. Как следует из таблицы, опытно-промыти зенная партия катализатора полностью удовлетворяет требонаииям ТУ 38-302130-84. [c.147]

Сухое гранулирование осуществляется двумя способами. По первому порошок прессуют в таблетки большого диаметра с небольшой скоростью прессования и, если необходимо, при значительном давлении. При этом однородность, прочность и масса таблетки не имеют значения, т.к. в последующем таблетки измельчают на грануляторах с размером отверстий сетки, необходимых для получения гранул для таблетирования, В случае необходимости — если гранулят должен иметь небольшой медианный диаметр, например, при изготовлении таблеток диаметром 5-8 мм, эту операшпо повторяют дважды, уменьшая диаметр сетки. [c.563]

Смешение порошкообразных компонентов, таблетирование смеси и спекание. Гомогенную смесь порошка кремния и металлического катализатора прессуют под давлением в 4—6000 кг1см (в зависимости от состава контактной массы) в таблетки диаметром 12 мм и высотой 6—9 мм. Таблетки должны быть достаточно прочными, чтобы не дробиться при обработке. Твердость и механическую прочность таблеток повышают спеканием. Сформованной в таблетки контактной массой можно заполнить все сечение контактной трубки, при этом газ свободно проходит через трубку в течение всей реакции. [c.69]

Подогревание термореактивных пресс-материалов осуществляется в шкафах-термостатах с электронагреванием, в термостатах с инфракрасным облучением, в установках высокочастотного электронагревания и в контактных индукционных нагревателях. Первые 2 типа устройств применяются главным образом при прессовании изделий из порошков или гранулированного сырья. В связи с широким применением таблетированного сырья более распространены высокочастотные установки, обеспечивающие равномерное прогревание всей массы таблетки. [c.482]

Перемешанная масса поступает из смесителя в цилиндрическую пресс-форму и таблетируется на гидравлическом прессе. Затем таблетка, представляющая собой цилиндрический блок, извлекается из пресс-формы, вновь закладывается в нее на бок и таблетируется повторно. Такое таблетирование, повторяемое 3—4 раза, служит для более равномерного распределения смолы по поверхности волокон асбеста. Контроль таблетирования производится по наружному осмотру излома таблетки. Таблетнро-ванный сырой асборезит пропускается через охлаждаемые бесфрикционные валки 6—12 раз с постепенным уменьшением зазора от 12 до 2 мм. При вальцовой прокатке происходят дополнительная гомогенизация и уплотнение массы и получаются тонкие листы, удобные для сушки. Сушка сырых асборезитовых листов проводится в полочных вакуум-сушильных шкафах, а также в турбинных сушилках при температуре не выше 80 °С. Высушенный асборезит подвергается стандартизации путем смешения различных партий. [c.203]

Пресс-порошки, волокниты, перерабатываемые методом прессования, подвергаются предварительному таблетированию с целью получения из материала стабильных по массе прочных таблеток заданной формы. Применение таблетированного материала повышает точность дозирования, уменьшает потери сырья, сокращает время подогрева. Пресс-порошки таблетиру-ют на высокопроизводительных машинах-автоматах, волокнистые материалы — в основном на гидравлических прессах. Таблетки должны быть достаточно прочными и не изменять своей формы при ударных и вибрационных воздействиях различного рода, сопровождающих их транспортировку и загрузку в бункерные устройства. [c.81]

Таблетирование относится к числу процессов подготовки ма териала к его дальнейшей переработке методом прессования Таблетирование осуществляется с целью получения из матери ала стабильных по массе прочных таблеток заданной формы Применение таблетированного сырья (пресс-порошков, волок нитов) повышает точность дозпровки, уменьшает потерн сырья, сокращает время предварительного подогрева. Применение таблетированного сырья позволяет уменьшить размеры загрузочных камер пресс-форм, сокращает продолжительность цикла прессования, улучшает условия труда. [c.11]

Таблетирование применяется для предварительного уплотнения термореактивных пресс-материалов и получения таблеток определенных размеров, конфигурации и массы. Применение та-блетирования позволяет уменьшить потери пресс-материалов при транспортировке и во время загрузки в пресс-форму за счет уноса в цеховую вентиляцию. Таблетированные материалы быстрее нагреваются, снижаются потери теплоты в окружающую среду и облегчается дозирование навески при прессовании, так как исключается взвешивание на рабочих местах. Удельный объем таблеток меньше, чем у пресс-порошка, поэтому объем загрузочных камер пресс-форм уменьшается, снижается их вес и стоимость. Удаление воздуха из пресс-материала при таблетировании снижает выброс порошка при смыкании пресс-формы. Таблетирован-ный пресс-материал нагревается равномерно, что облегчает формование изделий и повышает их качество. Трудоемкость таблетн-рования низкая, поэтому общая себестоимость понижается в результате уменьшения расхода сырья и сокращения цикла прессования. [c.95]

Обычно в цехах переработки пластических масс к производствам категории А относят участки приготовления связующего для стеклопластиков, приготовления лаков и красок, нанесения краски на пленку, кладовые хранения смол, ускорителя, инициатора, лаков, красок и растворителей к категории Б относят отделения таблетирования, прессования изделий из термореактивных порошков, растаривания и переработки отходов, формования стеклопластика, пропитки стеклоткани, кладовую хранения пресс-порошков. [c.291]

Таблетированием (брикетированием) называется процесс прессования заготовок (таблеток) заданных размеров и массы. В промышленности пластмасс таблетирование праченяют для подготовки термореактивных пресс-материалов к дальнейшей переработке методом прессования. Наиболее распространена цилиндрическая форма таблеток, с плоскими или фигурными основаниями. Иногда применяют таблетки, по конфигурации близкие будущему изделию. [c.296]

Технологический процесс таблетирования складывается из следующих этапов дозирования, прессования, выталкивания, сброса готовой таблетки. Дозирование может быть весовым и объемным. Насыпная масса порошкообразных пресс-материалов вследствие непостоянного гранулометрического состава колеблется в значительных пределах, поэтому более точным является весовое дозирование. Однако из-за сложности весовых дозаторов и относительно большой продолжительности цикла взвешивания при таблети-ровании большей частью прнменякгг объемное дозирование. От точности дозирования зависит постоянство массы прессуемых таблеток и их соответствие заданной массе. За показатель точности дозирования принимают разновес . Под разновесом понимают вычисленное в процентах отклонение массы отпрессованных таблеток от заданной. При таблетированни фенопластов обычно допускается разновес [c.296]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология