Датчики для определения толщины стенки трубы

В рассмотренном примере решается иан-более часто встречающаяся в заводских условиях задача разбраковки труб по граничному признаку без определения величины зерна металла. В случае определения величины зерна, например его балла по ГОСТ 5639—65, необходимо предварительно построить градуировочный график и по нему вести разбраковку изделий. На рис. 47 представлен подобный график для труб с наружным диаметром = 32 мм и толщиной стенки з = 6 мм [32]. Данные для построения графика получены при помощи прибора ДСК-1 со сдвоенным 40-градусным датчиком на частоте 10 МГц. Однако получаемые результаты будут менее точными, чем при использовании рассмотренного выше относительного метода. Как указывалось выше, метод сравнения структуры изделия с эталонным образцом является более совершенным, так как позволяет устранить влияние на результаты исследований таких мешающих факторов, как шероховатость поверхности, ее кривизна и др. [c.82]

Современные методы определения дефектов можно использовать для контроля труб различных диаметров [25]. Специально модифицированные [71] ультразвуковые методы применяют для измерения толщины стенок изделий при доступе с одной стороны и определения уменьшения толщины при коррозии. Измерения электрического сопротивления с использованием постоянного или переменного тока (для тонких сечений немагнитных материалов) можно применять иногда для оценки недопустимого утонения, например сварных швов между трубой и трубной решеткой [72]. При выборе подходящей частоты переменного тока для оценки глубины трещин, выходящих на поверхность, можно использовать скин-эффект. Трансформатор переменного тока (50 Гц) можно приспособить, [73] для измерения толщины немагнитной наплавки на магнитной основе, например наплавки из нержавеющей стали на малоуглеродистой стали. Немагнитный материал действует в качестве зазора в магнитной цепи трансформатора и таким образом изменяет ее магнитное сопротивление. Так можно контролировать изделия из нержавеющей стали толщиной до 10 мм. Измерения деформации во время испытаний под давлением или при испытаниях на ползучесть требуют использования датчиков деформации, различные типы которых описаны в литературе [74—76]. [c.311]

Время распространения упругих волн в изделии можно измерять совмещенным ультразвуковым датчиком, устанавливаемым нормально поверхности изделия, фиксируя круговые импульсы упругих волн, распространяющихся по окружности трубы, или раздельными датчиками, устанавливаемыми также нормально поверхности изделия на определенном расстоянии друг от друга, но не больше половины длины окружности изделия. При контроле могут быть использованы также и непрерывные синусоидальные упругие УЗК. При этом вместо времени распространения УЗК измеряют изменение их фазы. Частоту ультразвуковых искателей выбирают таким образом, чтобы длина волны возбуждаемых упругих волв была больше толщины стенки изделия. Испытательную нагрузку Ро принимают такой, чтобы она была равна или меньше нагрузки,, при которой изделие эксплуатируется, и значительно меньше разрушающей нагрузки. Оптимальная испытательная нагрузка составляет 0,4—0,7 от разрушающей нагрузки. Основное достоинство метода в том, что он повышает точность контроля прочности изделия вследствие взаимодействия упругих волн с контролируемой средой и увеличивает производительность и надежность контроля в связи с отсутствием подготовительных операций. [c.151]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология